Select Page

“Condition Monitoring sudah cukup lama diterapkan di Indonesia, ini bisa dilihat dari banyaknya vendor di bidang condition monitoring baik yang berbasiskan Vibration, Oil Lube/Grease Analisis ataupun thermography. Installasi on-line pada equipment juga sudah umum, walaupun seringkali lebih banyak untuk safety dibandingkan untuk condition monitoring. Jadi secara umum, penerapan Condition Monitoring sudah bukan hal yang asing di Indonesia, tetapi bila pertanyaannya diarahkan kepada seberapa besar hasil condition monitoring itu berdampak pada COST REDUCTION/SAVING di Indonesia..maka jawabannya masih sangat sulit di cari.”

Tanya – Maurina Andriana

Rekan2,

Saya lagi tertarik dengan dunia operation and maintenance, terutama mengenai condition monitoring sebagai bagian dari predictive maintenance.

Yang ingin saya tanyakan adalah bagaimana perkembangan condition monitoringg di Indonesia? sudah sejauh manalah aplikasi online monitoring digunakan? dan tren ke depannya akan seperti apa?

Lantas, apakah oil company sudah banyak yang mengaplikasikan condition monitoring dalam maintenance program mereka.
Ini menarik, karena kemaren waktu saya berkunjung ke kantor StatoilHydro, mereka memperlihatkan sistem online monitoring mereka. StatoilHydro menggunakan sistem online dan offline untuk vibration analysis mereka. Dan juga mereka juga meng-outsource-kan kepada SKF utk oil analysis. Terlihat bahwa StatoilHydro sangat serius dalam memberikan porsi terhadap pekerjaan condition monitoring.

Apakah di Indonesia juga demikian? Terima kasih buat info2nya.

Have a nice day

Tanggapan 1 – Anas Rosyadi arosyadi

Implementasi condition monitoring di Indonesia sudah cukup lama kok Pak.
Saat ini sudah banyak perusahaan yang menerapkan condition monitoring. Pertanyaan yang menarik : apakah implementasinya sudah sesuai dengan harapan perusahaan?

Beberapa teknologi condition monitoring yang banyak digunakan di Indonesia :
1. Vibration (online dan offline)
2. Tribology (oil analysis)
3. Infrared Thermography
4. Motor Diagnostic (MCSA, flux dll)
5. Ultrasonic
6. Partial Discharge
7. DGA

Perkembangannya dalam waktu yang akan datang tentu sangat menarik karena tuntutan dari perusahaan untuk mendapatkan availability yang tinggi dengan cost yang optimum. Seiring dengan perkembangan teknologi, banyak perusahaan yang mengoptimalkan kegiatan PM dengan diimbangi dengan implementasi PdM. Best practice-nya, PdM idealnya menempati porsi 45 – 55 %. Kl Bapak lihat, kebutuhan condition monitoring specialist di beberapa lowongan juga banyak, baik di dalam negeri maupun luar negeri. Bahkan beberapa teman saya yg sudah certified sebagai international vibration analyst sdh banyak yg ‘terbang’ ke tim teng.

Oil Company sdh banyak yg melakukan, baik untuk rotating equipment maupun reciprocating, spt vico, chevron, conocophillips dll. Bahkan beberapa waktu yg lalu, salah satu pembangkit di Indonesia (400 MW) melakukan perpanjangan waktu overhaul dengan melakukan condition monitoring yang sangat intensive dengan menggunakan beberapa teknologi di atas. Kebetulan kami terlibat di dalamnya.

Utk online monitoring, pada umumnya digunakan untuk PROTECTION system, bukan untuk PREDICTION system. Namun saat ini sudah ada online monitoring yg digunakan untuk PREDICTION system.

Saat ini juga banyak perusahaan yang meng-outsourcing kan kegiatan PdM nya ke perusahaan yang fokus di bidang PdM Services.

Tanggapan 2 – Maurina Andriana

Ehmm,…menarik sekali. saya baru tahu ternyata perkembangan CM di Indonesia juga sudah lama ada.
Maklum, krn sebelumnya ini bukan bidang saya. Jadi skr bgt mengenal bidang ini, jd pengen tahu mendalam.

saya tertarik dengan pernyataan pak Anas mengenai “apakah implementasinya sudah sesuai dengan harapan perusahaan?”

Pastinya lah target mendasar dari maintenance adalah mencapai maintenance effectiveness, dan peningkatan plant availability, dan reduced maintenance cost.
Tp, itu kan tidak harus dilakukan dengan CM. Bisa saja untuk suatu perusahaan, saat dia melakukan optimal maintenance calculation, mungkin melalui RCM, maka didapatkan kesimpulan bahwa PM saja sudah cukup tanpa perlu campur tangan PdM, apalagi mungkin pake fasilitas online monitoring.

Pertanyaan saya nih, sebagai orang awam, apakah pertimbangan dan analisa seperti ini juga benar2 diaplikasikan dalam pemilihan metoda mana yang tepat untuk maintenance?

Dan saya tertarik dengan pernyataan bahwa ” based on best practice, PdM idealnya menempati porsi 45 – 55 %”. Kl boleh tahu pengukuran angka itu ditentukan dari mana ya, pak?

makasih.

Tanggapan 3 – farabirazy albiruni

Ibu Maurina,

Aplikasi system condition monitoring terkait erat dengan isu safety. Semakin tinggi resiko suatu operasi pabrik, maka semakin banyak system online condition monitoring yang digunakan. Untuk pabrik2 pupuk di Indonesia sepengetahuan saya susah menerapkan sistem online monitoring vibrasi pada item2 rotating kritis. Di oil and gas juga ada beberapa yang memasang online monitoring korosi pada pipa.

Mengenai statement saya di atas, saya ambil kasus instalasi nuklir. Di instalasi nuklir selain online vibration yang sudah umum dipakai, juga digunakan system ALMS (Acoustic Leak Monitoring System) menggunakan metode acoustic emission untuk pipa. Pipa2 temperatur tingggi juga mulai diterapkan sistem online monitoring dengan teknik laser based UT menggunakan Air-Coupled Transducer. Malah di Jepang dan Korea, saat ini sedang dilakukan penelitian intensif mengenai teknik online monitoring untuk superheater tube dengan teknik ET untuk mengetahui tebal deposit pada tube di instalasi nuklir generasi IV mereka.

Trend ke depan memang menuntut semakin efisiennya operasi pabrik yaitu dengan meminimalkan terjadinya shutdown total dan menerapkan online monitoring. Namun menurut saya gak semua system dapat diterapkan online monitoring karena kompleksitas system itu sendiri dan tentu saja kompromi dengan cost yang harus dibayar. Offline dan online monitoring akan tetap dikombinasikan sesui dengan kebutuhan masing2 perusahaan.

Tanggapan 4 – Gunawan Siregar

Maurina,

Di Indo, cond-mon sudah lama & banyak dilakukan. Critical machines, seperti Turbine atau Compressors yang harganya jutaan dollar sudah lama di monitor secara online sejak tahun 1990-an, misalnya mulai dari Bently Nevada seri-7200, sampai sekarang model seri-3000, GE Speedtronic, Entek IRD, dst…dst.Yang saya tahu pasti di kilang LNG Arun dan juga Bontang. Biar nggak penasaran gitu lho.

Tanggapan 5 – Maurina Andriana

Hahahaha,….pak Gun, ini tau aja kl saya sangat penasaran.
makasih buat info-nya pak. nanti saya akan ngerecokin pak Gun lagi kl saya ada banyak pertanyaan 😀

Tanggapan 6 – Ilham B Santoso

Condition Monitoring sudah cukup lama diterapkan di Indonesia bu Maurina, ini bisa dilihat dari banyaknya vendor di bidang condition monitoring baik yang berbasiskan Vibration, Oil Lube/Grease Analisis ataupun thermography. Installasi on-line pada equipment seperti yang disampaikan p Gunawan juga sudah umum, walopun seringkali lebih banyak untuk safety dibandingkan untuk condition monitoring. Jadi secara umum..penerapan Condition Monitoring sudah bukan hal yang asing di Indonesia, tetapi bila pertanyaannya diarahkan kepada seberapa besar hasil condition monitoring itu berdampak pada COST REDUCTION/SAVING di Indonesia..maka jawabannya menurut saya masih sangat sulit di cari.

 Dikarenakan untuk mendapatkan hasil yang optimal dari condi
tion monitoring ini diperlukan :

–          Man power yang memiliki standard kemampuan khusus di bidang masing-masing, yang mana standard kemampuan ini masih susah diukur di Indonesia. Jangan kan standard kemampuan condition monitoring analyst, untuk standard kemampuan engineer saja masih sulit. Contoh sederhana, mengambil dari P Gunawan bahwa telah banyak equipment yang diinstall BN seri 7000 sampai 3000 bahkan system One, namun berapa banyak engineer/teknisi yang menguasai analisis orbit, shat centerline, orbit position, Polar/Bode Plot, APHT atau sedikit tentang rotor dynamic analisis untuk mengintepretasikan data dari BN untuk mendeteksi kondisi equipment.

–          Komitmen perusahaan dalam mendevelop man power dan teknologi/System Con Mon,yang mungkin ROI nya tidak akan tercapai kurang dari 3- 5 tahun kedepan belum lagi kalo teknisi/engineer nya pindah kerja,

–          Komitmen perusahaan untuk membangun Work order system/maintenance management yang mendukung/align dengan Con Mon dan predictive maintenance, seperti sistem key performance index yang belum tersetruktur berorientasi pada asset improvement atau optimisition, work order system yang sekaligus untuk merecord event dengan segala atributnya seperti failure code, shutdown event, dan seterusnya.

–          Dll.

Jadi dari sisi ini (efektifnes dan optimasi) masih banyak pekerjaan dalam bidang condition monitoring untuk mewujudkan jargon Con Mon sebagai tool untuk mereduksi biaya maintenance dan bahkan menjadikan maintenance sebagai profit center instead of cost centre., CMIIW.

Tanggapan 7 – Wilis Wirawan

Pak Ilham,

Di berbagai perusahaan di Indonesia, saya melihat Conditioning Monitoring  hanya untuk memantau kondisi mesin saja, sehat atau tidak. Tujuannya hanya  untuk memastikan jadwal major overhaul tercapai. Padahal, harusnya bisa  lebih dari itu, yaitu mencapai filisofi Predictive Maintenance. Justru  dengan ConMon (Predictive Maintenance) bisa diprediksi dan ditentukan kapan  waktu yang tepat untuk major overhaul. Kalau jadwal major overhaul bisa  ditunda (diperpanjang) karena Cond Mon melihat mesin masih sehat, kenapa  tidak dilakukan.

Untuk mencapai filosofi Predictive Maintenance, tentu saja perlu effort yang  lebih. Cond Mon tidak cukup hanya vibrasi saja, sangat perlu teknik lain,  misal oil analysis, pemantaun kondisi electrical, parameter operasi, dsb.  Jadi perlu sistem Con Mon yang lebih “canggih” dari yang telah ada sekarang. Rasanya, kebanyakan sistem on-line saat ini hanya didedikasikan untuk sistem  proteksi saja (untuk memicu trip bila ada masalah), belum banyak instrumen  yang bisa menampilkan analisis kondisi mesin secara on-line yang sangat  diperlukan oleh Predictive Maintenance canggih. CMIIW

Di atas itu, penerapan Predictive Maintenance perlu dukungan manajemen.  Seringkali manajemen bilang harus overhaul karena udah jadwalnya dan banyak  pertimbangan lain, meski Predictive Maintenance bilang mesin masih OK.

Tanggapan 8 – Gunawan Siregar Gunawan

Pak Willis,

Setuju kalau cond-mon dipakai untuk memperpanjang masa overhaul equipment dan juga perlu dukungan dari pihak manajemen. Sekedar ingin share ttg penerapan filosophy predictive maintenance untuk memperpanjang major overhaul dari mechanical equipment.  Untuk gas turbine, ada 3 macam inspeksi yaitu HGPI (Hot Gas Path Inspection), CI (Combustion Inspection) dan MI (Major Inspection).
Khusus untuk MI, PTA dulu pernah study/benchmarking bersama dgn Caltex Pacific Indonesia-Rumbai untuk memperpanjang MI lebih lama daripada  rekomendasi pabrik. Setelah saling presentasi dan sedikit “ngulik” dan dukungan dari manajemen yang juga “berani”; maka diputuskan untuk  memperpanjang waktu operasi (running hours) sebelum MI ( major overhaul) gas turbin sampai 25%. Ini untuk memperoleh peak production target  yang diatas 200 LNG shipment per tahun. Itupun setelah dilakukan proyek “Capacity Improvement” dgn leader Pak Yoga Suprapto (sekarang Presdir PTB)  dan penggantian “turbine-blade” dari bahan “standard” ke bahan yang “hi-tech”. Jadi penerapan predictive-maintenance untuk memperpanjang jadual major-overhaul sudah pernah dilakukan orang kita pak.Rekan2 pak Widodo Wiryono dan Idrus Nya Cut yang jauh di mid-east sana mungkin bisa menambahkan.

Tanggapan 9 – buddy cahyono

Berkicimpung di dunia Condition Monitoring (ConMon) memang mengasyikan, apalagi bagi yg sudah banyak pengalaman.
Memang cost untuk ConMon itu sendiri tidak murah, tapi kalau dilihat dari main goal dari ConMon utk COST REDUCTION/SAVING, saya pikir sebanding bahkan suatu keharusan, karena dg adanya ConMon bisa menjaga reliability/kehandalan suatu system/plant sehingga dapat mencapai produk yg optimum.
Untuk trend ConMon di Indonesia saya rasa belum banyak yg interest dan masih bisa ditingkatkan lagi, seperti yg pernah dan sedang saya jalani ConMon meliputi Rotating Equipment (Vibration, Oil analisis, thermograph dll), Stationary (NDT, CUI, dll) dan Electrical&Instrument (Current analysis, themograph dll). Jadi ilmu dalam dunia ConMon jg integrated dari beberapa disiplin ilmu. CMIIW.

Tanggapan 10 – MetNet metnet

Rekan2 milist sekalian,

Apakah ada developer lokal CM di Indonesia ?
Selain untuk tujuan khusus seperti vibrasi, struktur pipa dll, apakah sudah ada aplikasi plant untuk tujuan online kalibrasi, dan plant process maintenance?

Tanggapan 11 – fajar tampubolon

Coba ajah Tanya sama Pak Anas orang Tiara sepertinya mereka punya tuch… Bukan begitu Pak Anas..hehehehehhe