Alat Uji Welding Penetration

"Pengujian NDT atau DT atau apapun namanya konsekwensinya adalah cost, namun kita harus mengacu pada code dan standard yang digunakan dengan segala konsekwensi yang menyertainya. Kalau untuk menjamin kualitas pengelasan pipa air yang tekanan rendah cukup diperhatikan persiapannya saja antara lain:
1. Weldernya yang kualifikasinya kelas 2 aja sudah cukup tapi harus diyakinkan kemampuannya
2. Welding machine & accessories nya yang baik
3. Electrode nya yang sesuai dan tidak lembab
4. Yang tidak kalah penting adalah prosedur pengelasan
Dan biasanya untuk pipa air tekanan rendah khususnya air minum cendrung menggunakan carbon steel galvanized threaded joint atau PVC, tapi untuk cooling water standard industri menggunakan carbon steel, namun untuk ukuran pipa 2 inch dan lebih kecil akan lebih baik kualitasnya jika dilakukan dengan metoda pengelasan TIG welding."

Tanya - set bud sb_budhi


Saya lagi butuh alat uji NDT untuk mengukur 'penetrasi welding", mohon kalo ada yang punya/tau bisa ngasih pencerahan buat kita...thx


Tanggapan 1 - Indrasukma


Kayaknya pakai Radiography atau Ultrasonic deh, betul?


Tanggapan 2 - abdi raja abdi_martua


dear mas budi,
menurut sepengetahuan saya untuk menguji tingkat penetrasi pada pengelasan dapat dilakukan dengan metode Ultasonic Testing atau Radigraphi Testing.Dengan kelebihannya masing-masing.
untuk Pipe atau Plat lebih baik dilakukan dengan uji RT, dari film yang dihasilkan akan tampak apakah tingkat penetrasi partial ataupun complete.
untuk TKY joint dilakukan dengan UT.
Untuk tujuan welder kualifikasi, hasil welder test dapat dipotong atau sering disebut macro test. namun perlu diingat welder dengan kualifikasi CJP qualified untuk melas dengan PJP. itu tertera pada AWS D1.1, ASME IX.
selain dengan melakukan pengukuran Partial Joint Penetration dapat juga diketahui dari WPS, karena pada WPS dapat kita baca pariabel-pariabelnya, seperti Groove angle,Root gap,type joint, electrode angle atau torch angle dll.namun jika hendak mengukur tingkatannya dapat dilakukan dengan RT atau UT atau benda uji dipotong (macro). Khusus pada AWS D1.1 memberikan rekomendasi pada Section 3 (Welder Praqualification) mengenai persiapan sambungan untuk Partial Joint Penetration.
sekian terima kasih


Tanggapan 3 - BKC1385@cc.m-kagaku.co.jp

 
Yang saya tangkap dari pertanyaan sdr Budhi, sepertinya bermaksud untuk membeli alat NDT tersebut.

Jika ingin membeli alat NDT, selain masalah duit, tentunya kemudahan dan kecocokan alat dengan aplikasinya yang menjadi prioritas. RT tentunya piliha yang bagus, akan tetapi kesulitan dalam aplikasi, termasuk bahaya radiasinya tentunya akan jadi pertimbangan penting. UT, tentunya akan lebih memenuhi unsur kemudahan operasi alat, disamping kesesuaian dengan aplikasi yang diinginkan, yaitu uji welding penetration yang membutuhkan alat NDT yang bisa inspek kondisi under surface. Yang saya tahu alat UT, sangat bervariasi untuk tiap jenis aplikasi,dari segi probe-nya, cara scan-nya, dll. Mungkin ada dari rekan-rekan yang sangat paham alat UT, bisa menyarankan jenis UT seperti apa yang cocok untuk aplikasi uji welding penetration, yang paling low cost tentunya.
thanks


Tanggapan 4 - Sutrisno Sutrisno@MedcoGroup


Untuk investasi peralatan NDT disamping pertimbangan cost, dan kecocokan aplikasinya tentu prekwesi pemakaiannya perlu dipertimbangkan. Kalau pemakaiannya jarang atau sedikit lebih baik nyewa aja, karena akan terkait dengan cost. Bila pertimbangannya adalah efektivitas, untuk pemeriksaan jumlah welding joint yang banyak khususnya Pipe line gunakan RT, bila pemerikasaan welding penetrasi yang tidak mungkin dijangkau oleh RT gunakan UT (utrasonic flaw detector).
Untuk pemeriksaan kualitas welding tidak semata-mata hanya welding penetration tetapi jenis defects lain juga harus dapat dideteksi. Kalau untuk investasi UT yang murah meriah bisa melirik ke GILARDONI , Kalau mau yang bagus belilah "Panametric atau krautkramer" maaf ini tidak promasi, namun semua peralatan NDT dan pengujiannya membutuhkan Inspector yang berkualifikasi. Masalah probe akan disesuaikan dengan kebutuhan di lapangan.
 

Tanggapan 5 - Suplintama


Sekedar tambahan informasi untuk produk-produk yang disebut oleh mas Trisno,bahwa produk Panametrics untuk NDT tersebut sudah dibeli oleh RD Tech dari GE; sedangkan Krautkramer dimiliki oleh GE.


Tanggapan 6 - Andre Indrayana


Untuk menentukan equipment NDT nya mohon di jelaskan
 
1.  Type material
2.  Thickness material.
3.  Tubular or Plate
4.  Type of Joint
5.  Location of equipment (access ability)
6.  Standard and Code yang akan diaplikasikan
 
Pemilihan teknik NDT bervariasi dari DPI, MPI, RT, UT tergantung economicalnya (duitnya)
 
Terima kasih


Tanggapan 7 - Indrasukma


Hallo pak Andre,
Saya bukan org NDT, tapi saya ingin tanyakan, apakah yg dimaksud dengan singkatan2 di bawah adalah;
DPI = Dye Penetrant Inspection
MPI = Magnetic Particle INspection
RT = Radiographic Test
UT = Ultrasonic Test
 
Mungkin ada lagi namanya ECT, yaitu Eddy Current Test.
 
Btw, dari semua diatas, kayaknya yg cocok untuk permasalahan pak Budhi tsb dibawah adalah (jika betul singkatannya), RT dan UT, betul? sebab DPI dan MPI hanya menginspeksi bagian permukaan saja, tidak bagian dalam dr material. DPI hanya digunakan untuk menginspeksi Crack atau defect2 yg terdapat pada bagian permukaan. Saya dulu pernah belajar Radiographic Test di BPPT-LUK, dimana yg saya lakukan adalah menginspeksi hasil pengelasan.
 
Mohon koreksinya jika salah.


Tanggapan 8 - Andre Indrayana


Kalo anda jeli dibawah ada beberapa kriteria pemilihan NDT method seperti saya tulis sebelumnya. 
 
Sebab ngapain kita periksa pipa air minum dengan tekanan 3 atm (ukuran pipa 1 inchi schedulle 40) dengan RT (karena dengan UT tidak mungkin).  Cukup dengan DPI sudah cukup (karena tidak bisa pakai MPI).  Saya pernah ketemu pipa air (water line) bocor pada las-lasan waktu hidrotest dan bukan critical member.   Peralatan gamma-ray ada, tapi kalo di shut pake gamma-ray jelas anda akan dimarah sama Project Manager... ngapain? (karena costnya mahal) lagi pula kriteria line tersebut hanya 10% NDT. 
 
Harus jelas dulu yang mau anda periksa itu barang apaan.. karena pasti akan bersangkutan dengan D-U-I-T !!!!..  Jadi harus pikir dulu FIT TO PURPOSE jangan asal.
 
Makanya di isi dulu yang saya minta mengenai :
 
1.  Type material
2.  Thickness material.
3.  Tubular or Plate
4.  Type of Joint
5.  Location of equipment (access ability)
6.  Standard and Code yang akan diaplikasikan

Baru kita bicara lagi kemudian


Tanggapan 9 - Darmayadi darma@adhireksa


Sebagai moderator dibidang pengelasan, saya pikir ini diskusi sudah hampir mendekati titik temu.
Kalau tidak salah, pertanyaan awal nya adalah : Alat apa yang digunakan untuk mengukur kedalaman penetrasi welding. Saudara Indra menanggapi  : dengan Munggunakan NDT : Radiography or Ultra Sonic Saudara Andre menanggapi : Kita harus jelas dulu barang yang diperiksa itu apa, dipakai utk apa yang akhirnya UUD. sebelum kita menentukan  alat yang mau dipakai.
Menurut saya keduanya benar, tidak ada yang salah.. yang salah adalah sudut pandangnya berbeda.
Supaya diskusi keduanya bisa berlanjut ke Aplikasi NDT dalam pengelasan, gimana kalau judul diskusinya diganti ? saran saya judlnya menjadi Aplikasi NDT dalam pekerjaan Welding ?


Tanggapan 10 - Ali Khoiri

 
Dear All,
Perkenankan saya ikut menyampaikan masukan.
Menguji Wleding Penetrasi itu memang dapat dilakukan dengan beberapa methode DT maupun NDT sebagai berikut:

NDT
Radiography Testing (RT)


Dengan methode ini, kita akan mampu mendeteksi jika terjadi Incomplete penetration (IP). Bagi yang sudah terbiasa meng-interpret Film RT pasti sudah mengerti. Tentu saja RT punya kelemahan yang harus dipertimbangkan: misal ada kondisi yang tidak memungkinkan menggunakan RT dan Cost yang tinggi.

Ultrasonic Test (UT)
Dengan UT, kita akan bisa mendeteksi jikalau terdapat IP, serta menentukan dikedalaman berapa IP tersebut.
Mudah-kan.

Magnetic Test (MT)
untuk IP yang sub surfase dan material baja, MT akan mampu mendeteksi terjadinya IP.
Namun jika MP berada di tempat yang cukup jauh daru permukaan lasan, maka MP tidak akan mampu mendeteksi.

Bagaimana dengan Dye Penetrant Test (DPT)
Wah, jelas saja tidak mungkin untuk mendeteksi IP, Kecuali IP nya muncul di permukaan. Mengapa, karena DPT hanya mampu mendeteksi cacat-cacat yang ada di permukaan.

Ada lagi yang mampu mendeteksi IP, yaitu dengan DT.
Potong saja lasan anda, kemudian lakukan Macro Etsa. Maka kita akan bisa melihat penetrasi lasan kita dan HAZ yang terjadi seberapa lebar.

Mana yang paling cocok? Tentu saja banyak faktor yang mempengaruhi pemilihan methode tersebut. Sebab masing-masing mempunyai kelebihan dan kekurangan.

Mohon bagi yang sudah ahli mengkoreksi jika ada yang kurang benar.


Tanggapan 11 - Andre Indrayana


Maaf... \\
 
Untuk definisi itu kita semua udah tau pak...  yang jadi masalah mendasar adalah substansi pertanyaannya..
 
Kalo pertanyaan kurang komplit dan terarah kita tidak bisa merekomendasikan. 
Ini adalah forum teknik bukan bahasa.
 
Kita ingin sekali merekomendasi method untuk dipakai,  tetapi harus lengkap dulu requirementnya.
 
Analoginya jika anda ditanya "Mana yang terbaik untuk pergi ke Jakarta dari Surabaya"
Saya akan kembali bertanya:
- Seberapa URGENT? (Mendesak atau tidak)
- Berapa anggaran yang anda punya? (Banyak atau Sedikit)
- Keperluaan apa?  (Jalan2 atau Business)
 
Semoga dimengerti.


Tanggapan 12 - Indrasukma


Dear pak Andre yg baik hati,
Sebetulnya yg bermain dengan bahasa siapa ya, kalau saya perhatikan pak Ali dan lainnya malah mencoba memberikan common sense tentang tipe NDT apa saja yg cocok untuk inspeksi penetrasi welding, betul? Mari kita simak pertanyaannya kembali;
 
"Saya lagi butuh alat uji NDT untuk mengukur 'penetrasi welding", mohon kalo ada yang punya/tau bisa ngasih pencerahan buat kita...thx
 
Jadi sebetulnya kita sudah bisa jawab, yaitu dengan mengklasifikasikan tipe NDT apasaja yg memungkinkan, kemudian kalo ada yg punya informasi bisa sekaligus ditawarkan jenis alat2nya, betul? Menurut saya pribadi, memang betul, DPI tak mungkin digunakan untuk inpeksi penetrasi welding. Yg paling mungkin jelas adalah RT, UT atau Destructive Testing. Entah menurut yg lain.
 
Trims pak, personally, saya mengerti koq apa yg dibilang pak Andre.. :)


Tanggapan 13 - Sutrisno

Sumbang saran,,
 
Pengujian NDT atau DT atau apapun namanya konsekwensinya adalah cost, namun kita harus mengacu pada code dan standard yang digunakan dengan segala konsekwensi yang menyertainya. Kalau untuk menjamin kualitas pengelasan pipa air yang tekanan rendah cukup diperhatikan persiapannya saja antara lain:
1. Weldernya yang kualifikasinya kelas 2 aja sudah cukup tapi harus diyakinkan kemampuannya
2. Welding machine & accessories nya yang baik
3. Electrode nya yang sesuai dan tidak lembab
4. Yang tidak kalah penting adalah prosedur pengelasan
Dan biasanya untuk pipa air tekanan rendah khususnya air minum cendrung menggunakan carbon steel galvanized threaded joint atau PVC, tapi untuk cooling water standard industri menggunakan carbon steel, namun untuk ukuran pipa 2 inch dan lebih kecil akan lebih baik kualitasnya jika dilakukan dengan metoda pengelasan TIG welding.


Tanggapan 14 - Dirman Artib dirman.artib@amec


Pak Sutrisno,
Benar bahwa kita harus mengacu kepada Code & Standard yg relevant. 
Tetapi apa yang anda maksud welder  kualifikasi kelas 2 ?
Karena saya tidak pernah menemukan pengkualifikasian Welder dengan cara spt.

ini baik pada Code/Standar  ASME Sect. IX, AWS D1.1 maupun API 1104. 
Jadi anda memakai Code/Standard apa ?
 Mohon pencerahan.


Tanggapan 15 - Tanggapan abdi raja abdi_martua


Pada pak sutrisno,
saran yang bapak kirim sangat tepat, namun pada bagian welder kualifikasi kelas 2 adalah sangat tidak tepat.
karena apakah hasil welding untuk CJP atau PJP tergantung dengan WPS dan kegunaanya dilapangan.  pada semua code dan standard(AWS D1.1, ASMEIX, API 1104) memang tidak ada dikatakan welder kls 1 atau 2, karena disitu kualifikasi berdasarkan posisi pengelasan,tebal,diameter,welding process.
khusus pada process TIG pertimbangan lain dilakukuan pada biaya pengelasan, karena memakai gas sebagai pelindung maka jenis process ini cukup mahal. jadi jenis process ini baik unutk pipe dengan tingkat tekanan yang tinggi.

Tanggapan 16 - Indrasukma

Berikut adalah bbrp jenis NDT yg saya diketahui;
 
acoustic emission
acoustic impact
D-sight (Diffracto)
eddy Current
magnetic-optic eddy current imager
eddy-sonic
electric current
electrified particle
filtered particle
infrared (radiometry) (thermography)
leak testing
magnetic particle
magnetic flux leakage
microwave
liquid penetrants (dye or fluorescent)
fluoroscopy
neutron radiology
gamma radiology
x-ray radiology
radiometry x-ray, gamma ray, beta ray
reverse-geometry digital x-ray
x-ray coputed tomography
shearography electronic
thermal
sonic

ultrasonic
thermoelectric probe
 
Dari itu semua sepertinya yg paling cocok adalah Radiology atau Ultrasonic. Namun Ultrasonic jauh lebih murah ketimbang radiology. Ultrasonic ini dpt digunakan untuk mengukur atau mendeteksi; Internal Flaws and variations; cracks, lack of fusion, porosity, inclusions, delaminations, lack of bond, texturing, Thickness or velocity, Poisson's ration, elastic modulus.
 
Aplikasi2 untuk ultrasonic ini adalah untuk Metal, Welds, Brazed joints, adhesive-bonded joints, Nonmetallics, In-service parts.
 
Keuntungan2 drpd ultrasonic ini antara lain;

   Lebih sensitif pada cracks
   Hasil test dpt diketahui immediately
   Automatic and permanent-record capability
   Portable
   High penetration capability

Namun ada juga keterbatasan2nya, antara lain;

   Diperlukan couplant
   part2 yg kompleks, kecil dan tipis agak sulit untuk diinspeksi namun masih memungkinkan   diperlukan reference standards diperlukan operator ygtelah di-training untuk manual inspection special probes Tapi juga saya setuju dengan pak ali khoiri di tetrapak, mungkin secara cost lebih murah, yaitu dengan melakukan qualifikasi sebelumnya dengan cara DT, yaitu potong lasan kemudianlakukan macro etsa, kayaknya sih lebih murah. Atau, cukup berikan saja pekerjaan tsb pada vendor spt Sucofindo, UPT-LUK BPPT, etc, dijamin lebih murah, tak perlu invest alat, betul?
 
Mohon dikoreksi jika ada kesalahan, sebab saya bukan org welding maupun NDT.


Tanggapan 17 - Ramzy SA ramzy@radiant-utama


Saya coba-coba nulis dari apa yang saya pernah baca, mudah2an ada manfaatnya

NDT FOR WELDING
 
 Tujuan dari pemeriksaan NDT pada hasil pengelasan adalah untuk menetukan kualitas material/produk yang lebih tinggi serta meningkatkan keyakinan (assurance) akan penggunaan (serviceability) atas actual material yang digunakan. <etoda inspection yang digunakan untuk pemeriksaan hasil pengelasan yang umum adalah visual, magnetic particle, liquid penetrant, radiography, ultrasonic, eddy current, proof test and leak test dan sekarang sudah mulai digunkan metoda acoustic emission
Mekanisme yang efektif diperlukan guna meningkatkan hasil NDT agar memenuhi criteria yang diminta, antara lain dengan pemilihan metoda NDT (competency of NDT method), prosedur serta kualifikasi personal yang sesuai Setiap metoda NDT mempunyai limitasi (advantage dan disadvantage) juga acceptance standard yang diminta haruslah jelas, oleh karenanya perlu pengetahuan untuk menentukan

metoda NDT apa yang paling efektif dan efisien, karena setiap metoda NDT berdampak pada biaya (each NDT method has a different cost in particular situation) Setiap proses las juga mempunyai karakteristik jenis potensi "cacat" (discountinuity)  yang akan timbul.
Menurut MaterialsEngineering Institute ASM international, course 36 halaman 11-3 ada 7 jenis cacat las meskipun nanti ada anaknya, tapi jenis cacatnya sama, yaitu; (sebagian proses las yang umum)
 
 Type of
discontinuity
Welding process               Porosity  Slag  Incomplete  Inadequate
Undercut Overlap Crack
 Fusion
joint
 Penetration
 
ARC
Stud Weld                                             x                    
                              x
Plasma Arc Weld                 x                 x                x       
                         x
Submerged Arc Weld         x      x         x                 x           x
       x          x
Gas Tungsten Arc Weld      x                 x                 x           
                     x
Gas Metal Arc Weld           x      x         x                 x         
x          x         x
Flux Cored Arc Weld         x       x         x                 x         
x          x         x
Shielded Metal Arc Weld   x      x         x                 x           x 
       x         x
Carbon Arc Weld               x       x         x                 x        
 x          x         x
           
1. Visual Inspection
Digunakan untuk yang noncritical welds Peralatn yang digunakan selain mata antara lain Kaca pembesar, boroscope, dental mirror (cermin dokter gigi yang pakai tangkai), gage dan scale. Tujuannya untuk melihat cacat welding yang bisa terlihat oleh mata, baik langsung maupun dengan menggunakan alat bantu seperti diatas, antara lain misalkan highlow, undercut, open porosity, open crack.
Visual digunakan juga untuk inspeksi sebelum pengelasan  dan saat pengelasaan (biasanya ini menjadi tugas Welding Inspector)  Sebelum pengelasan Persiapan bentuk las (welding edge) Backing strip, jarak dan dimensinya, ring dan kalau ada backing filler metal Fit-up dan aligment Cleanness
 
Selanjutnya inspection saat pekerjaan las
Proses las
Filler metal
Flux dan shielding

Preheat  dan interpass temperature

Cleaning
Chipping, grinding atau gouging
Joint preparation
Distortion control
Postheating temperature dan waktunya
 
2. Liquid-Penetrant
Ini digunakan untuk menemukan cacat permukaan yang tidak bisa terlihat secara visual (menurut laporan bisa mendeteksi cacat permukaan hingga selebar 4 micro-in) Liquid penetrant, biasanya digunakan juga untuk memeriksa interpass weld untuk mencegah adanya cacat didalam bagi material yang tebal atau mahal. Metoda ini bagus digunakan untuk material non ferrous terutama yang tidak bisa diperiksa dengan menggunakan Magnetic particle, bisa digunakan untuk memeriksa area yang kecil.
Keterbatasannya;  Lebih lambat dari Magnetic particle, sehingga bila dihitung dengan biaya NDT techniciannya bisa lebih mahal dibandingkan Magnetic particle, terutama untuk skala besar Karena sangat sensitive, kadang dapat menyesatkan dalam interpretasi apakah itu porosity atau permukaan material yang kasar (rough surface) Agar hasilnya optimimum, permukaan material harus benar-benar bersih.(kadang kala slag welding dipermukaan las dapat mengganggu pemeriksaan dengan liquid-penetrant, seolah sound (engga ada cacat) padahal cacatnya tertutu slag yang belum bersih)
 
3. Ultrasonic Testing
Advantage dari ultrasonic adalah dapat dengan mudah mendeteksi jenis cacat-cacat las seperti Crack, lamination. Shrinkage cavities, bursts, flakes, pores, bonding faults, akurasi dan sensitifitas tinggi. Tapi jangan keliru meskipun hamper semua jenis cacat dapat diteksi oleh ultrasonic, harus hari2 dengan cacat yang didekat permukaan atau welding joint pada material yang tipis, karenanya penggunaan jenis "probe sudut" (type of angle probe) ultrasonic menjadi sangat penting. Kelemahannya, antara lain manual (sekarang sudah ada yang automatic), tapi perlu pemilihan probe yang tepat, kadang2 harus dilakukan dengan lebih dari satu jenis probe karena konfigurasi lasnya., diperlukan keahlian yang tinggi dari NDT techniciannya,, untuk shallow defect mungkin tidak bisa terdeteksi, standar referensi diperlukan baik untuk kalibrasi maupun untuk permodelan (standar harus dari material yang sam,a dengan yang akan diperiksa agar karakteristik flownya sama, karena setiap jenis material densitinya belum tentu sama sehingga velocitynya pun berbeda)
 
4. Magnetic Particle
Metoda ini digunakan untuk mendetaksi jenis cacat yang berada di permukaan atau dekat permukaan untuk material jenis ferrous. Keunggulannya antara lain untuk memeriksa crack yang terhalang oleh slag atau tertutup carbon (Metoda ini antara lain sangat unggul untuk memeriksa cacat crack akibat temporary tag welding saat fitting misalkan tank shell antara course 1 dan 2 dan selanjutnya, dimana setelah selesai dilas tag welding itu dibuka kembali, disini sering terjadi crack), relative murah karena pelaksanaannya cepat terutama untuk quantiti banyak Limitasinya; material yang bisa diperiksa hanya yang bersifat ferrous, cacat yang lokasinya didalam tidak bisa terdeteksi, jenis cacat subsurface porosity atau slag tidak dapat dideteksi dengan jelas Magnetic particle testing kadang meninggalkan magnet pada material, sehingga bila tidak dilakukan de-magnetizing kadang pengaruh magnet mengganggu pekerjaan selanjutnya seperti electrode yang suka nempel sehinggan sulit melakukan pengelasan selanjutnya.
 


5. Radiography

Hingga saat ini metoda ini yang paling umum digunakan sebab selain cepat dan juga hamper dapat mendeteksi segala jenis cacat las, interpretasi dapat dilakukan oleh beberapa orang terutama oleh film interpreter selain Radiography technician level II, sementara metoda NDT lainnya hasil evaluasi hanya sangat tergantung pada NDT techniciannya. Selain itu metoda radiography ini juga ada evidancenya yang dapat disimpan yaitu film, sehingga jika diperlukan dapat diinterpretasi ulang setiap saat Disadvantagenya; sumber yang digunakan adalah radiasi sehingga factor keselamatan dan kesehatan menjadi hal yang harus diperhatikan, selain itu metoda ini tidak dapat mendeteksi kedalaman cacat dimana hal itu dapat dilakukan oleh ultrasonic, kemudian ketebalan material dapat mengurangi sensitifitas hasil film. Metoda radiography juga tidak dapat mendeteksi cacat jenis laminasi.
 
6. Eddy Current
Metoda ini biasanya digunakan untuk menginspeksi (a) perubahan chemical composition, seperti untuk varian alloy, heat-treatment, hardness. (b) Imperfection seperti crack, inclusion dan (c) perubahan phisik seperti perubahan diameter, panjang ata mass.
Pada pekerjaan welding digunakan untuk inspeksi welded tubing, untuk longitudinal welds tubing dan pipa untuk memeriksa welding discontinuities.
Kelebihannya antara lain sangat cepat terutama untuk jumlah yang banyak akan sangat menguntungkan, juga dapat digunakan untuk memriksa lapisan dalam dari matrial yang berlapis Kelemahannya; hanya dapat digunakan untuk material jenis non-ferrous, mendeteksi cacat hanya dalam bentuk kualitatif, diperlukan material sejenis dengan model yang sama sebagai standar model untuk keakuratan dalam memeriksa
 
7. Acoustic Emission
Pada welding metoda inisangat jarang digunakan dan biasanya hanya digunakan untuk memonitor in-service weldments. Pada pekerjaan inprocess welding metoda ini dapat digunakan untuk mendeteksi cacat jenis crack dan porosity dari proses las SAW, GTAW atau RSW. Cacat2 yang tidak dapat terdeteksi dengan metoda Radiography (karena besarannya, bukan karena jeniasnya) dapat dideteksi dengan metoda ini melalui amplifier Limitasinya, laporan hanya dalam bentuk kualitatif dan factor kebisingan atau suara sangat dapat mempengaruhi hasil evaluasi
 
8. LeakTesting
Metoda ini digunakan untuk mendateksi apabila ternyata cacat las tersebut dalam hingga menembus material Jenias2nya antara lain; Hydrostatic testing, pneumatic, smoke-bomb, sound-level,  Metoda ini hanya dapat mendeteksi cacat yang tembus
 
Bahan bacaan:
A Lesson from Welding Inspction and Quality Control - Material Engineering Institute, ASM and AWS
Controlling  Weld variables from design to deposition - Duane K. Miller - Welding Journal August 1997
What's Ailing That Weld? - Welding Journal - August 1997
ASM hand book Vol. 17 - NDT and Quality control