Terdapat banyak alasan mengapa perlu dilakukan Plant Audit, dimana alasan paling
real yang sering dijadikan alasan utama adalah Safe Money dan Optimalisasi Kinerja
Peralatan termasuk didalamnya kemungkinan penaikan existing capacity.
Berbagai aspek plant audit yang seringkali dilaksanakan adalah:
Audit Process Performance dan Efisiensi, Audit Debottlenecking dan Capacity Improvement, Audit Engineering (atau seringkali disebut Process Reengineering), Audit Equipment Condition Assesment, Audit Plant Reliability, Audit Safety, sd Audit Organisasi dan Sistem Management
Terdapat banyak alasan mengapa perlu dilakukan Plant Audit, dimana alasan paling
real yang sering dijadikan alasan utama adalah Safe Money dan Optimalisasi Kinerja
Peralatan termasuk didalamnya kemungkinan penaikan existing capacity..

Berbagai aspek plant audit yang seringkali dilaksanakan adalah:
– Audit Process Performance dan Efisiensi
– Audit Debottlenecking dan Capacity Improvement
– Audit Engineering (atau seringkali disebut Process Reengineering)
– Audit Equipment Condition Assesment
– Audit Plant Reliability
– Audit Safet
– sd Audit Organisasi dan Sistem Management

Biasanya audit-audit tsb diatas tidak dilakukan dalam waktu yang bersamaan,
dan seringkali setiap audit tsb diatas terjadi overlaping bergantung dari need
masing-masing, tetapi sangat dianjurkan untuk melakukannya secara bersamaan.

Audit Process Performance & Efisiensi
Selama proses audit ini juga akan memunculkan rekomendasi-rekomendasi tentang
berbagai pilihan retrofitting yang telah terintegrasi dengan melakukan equipment
assesment.
Berbagai dokumentasi dari Plant diperlukan untuk melakukan kegiatan ini,al:
– PFD dan P&ID
– Raw Material Data termasuk didalamnya Katalist
– Data operasi min. 2 tahun terakhir
– Plot Plan
– Snapshoot dari operasi Pabrik saat ini
– Analisa Lab. titik-titik kritis dari Aliran Proses, termasuk Cooling System
maupun Utilitas (Fuel, Air, Water,dsb)
– Profile-profile pressure drop
– dll yang diperlukan.

Langkah pertama dari proses audit adalah penentuan Base Case, yang akan dijadikan
acuan awal untuk melakukan analisa audit lebih mendalam, dimunculkan dalam PFD
yang mewakili Base Case.
Pemilihan base-case ini ditopang dengan data-data tsb diatas.

Dari Base tersebut lantas dibuat neraca massa dan energy dari sistem al: Feed
dan Fuel Balance, Steam Balance, Cooling Water Balance, Energy Consumption,
Existing Production Limitation serta Problem area.

Untuk membangun hal-hal tersebut diatas, perhitungan manual merupakan pilihan
paling akhir mengingat tingkat kesulitan dan kerumitan perhitungan.

Karena itu seringkali Spesifik Software digunakan untuk memudahkan aplikasi
tsb.
Tetapi lebih jauh dari itu, problem utama dari sebuah software adalah "Garbage
In Garbage Out", karena sangat bergantung pada input data.
Input data ini sebisa mungkin dikalibrasi dan diverifikasi oleh Tim yang terlibat,
dan seharusnya dilakukan kalibrasi terhadap semua alat ukur atau kehatian-hatian
dalam pengujian lab untuk data inputan.

Masing-masing balance diatas dibagi menjadi 2, yaitu Total Balance dan Segment
Balance, tergantung keterkaitan masing-masing unit.

Dari balance-balance tsb lantas dilanjutkan dengan memunculkan Parameter-Parameter
terkait masing-masing alat.
Dari sini sebenarnya sudah mengandung berbagai informasi yang kemudian dapat
dilanjutkan ke audit yang lain, termasuk Ex/nergy Analisis maupun Equipment
assesment, dll.

Berdasarkan PFD dan Parameter performance yang didapatkan, kemudian disusun
berbagai skenario yang memungkinkan dilakukan improvement, yang tentunya didasarkan
pada kondisi peralatan yang ada, termasuk didalamnya adalah Optimalisasi penggunaan
Ex/nergy yang terlibat dalam sistem.

Audit Debottlenecking dan Capacity Improvement
Informasi-informasi dari audit diatas dapat digunakan untuk melakukan audit
tahap ini, dan dilakukan bersamaan dengan penyusunan skenario operasi.

Audit Equipment Condition Assesment
Berbagai hasil skenario yang telah dibuat, semuanya akan bermuara pada kemampuan
kondisi peralatan dalam melakukan skenario operasi.
Karena itu, audit kondisi equipment sangat diperlukan dalam scheme global plant
audit.

Berbagai data Inspeksi peralatan perlu dikumpulkan, termasuk info-info trip,
shut down, dsb.
Memang dalam material dan energy balance akan dapat dipetakan atau diinfokan,
unit-unit mana saja yang kritikal, tetapi tentu saja informasi ini hanya berupa
parameter proses, dan tidaklah cukup, harus dikombinasikan dg aspek mekanikal,
intrumentasi, sd elektrikal.

Adakalanya cara termudah yang sering dilakukan untuk meng-identifikasi kritikal
equipment adalah semisal unit compressor, dalam parameter proses calculation
didapatkan info efficiency relatif tinggi (say 80%), maka lgs ditanyakan ke
Tim ttg record operasi alat tsb, jika OK, maka bisa dikatakan match, compresor
tsb statusnya OK.

Tapi ada banyak case dimana info process performance, statusnya OK, ternyata
setelah di-cek ke historikal record, sering muncul trouble, maka statusnya jadi
"Abu-Abu", OK tetapi menyimpan potensi "Not OK".

Jika dalam proses performance dikatakan not OK, maka perlu dilakukan equipment
audit secara mendalam pada unit tsb, dan jika pemunculan parameter tsb dilakukan
secara benar, biasanya dalam Hystorikal data akan mendukung pula, atau jika
hystorikal data-nya baik-baik saja, maka bisa jadi akan menyimpan potensi Risk
dikemudian hari yang dapat berakibat fatal.

Dari informasi yang terkumpul maka bisa dilakukan assesment tentang Plant Reliability,
Safety assesment dst..dst…sd perhitungan Price Cost…

Memang kegiatan plant audit ini termasuk "kegiatan besar", namun
nampaknya perlu dilakukan, untuk mengantisipasi berbagai kemungkinan yg bisa
terjadi..

Mudah-mudahan sekilas ulasan Tentang Plant Audit ini bisa mengembangkan wacana
lebih detail dan terarah…mohon masukan dari rekan-rekan yang lebih berpengalaman…