Dalam sebuah artikel dikatakan bahwa PLC dan DCS mempunyai fungsi yang sama.
Dalam sebuah artikel dikatakan bahwa PLC dan DCS mempunyai fungsi yang sama.
Saat ini perbedaan DCS dan PLC telah kabur karena masing-masing telah saling
mengambil peran. PLC mengambil sebagian peran DCS dan sebaliknya.

Ini sangat berbeda dengan yang dipahami selama ini bahwa :
– DCS (Distributed Control System) sesuai dengan namanya adalah sebuah SISTEM
PENGONTROLAN yang bekerja menggunakan beberapa controller dan mengkoordinasikan
kerja semua controller tersebut. Masing-masing controller tersebut menangani
sebuah plant yang terpisah. Controller yang dimaksud tersebut adalah PLC.
– Sedangkan PLC (Programmable Logic Controller) sesuai dengan namanya adalah
sebuah CONTROLLER yang dapat deprogram kembali. Jika PLC hanya berdiri sendiri
dan tidak digabungkan dengan PLC yang lain, SISTEM pengontrolannya dinamakan
DDC.

Jadi, PLC adalah sub sistem dari sebuah sistem besar yang bernama DCS. Yang
sejajar dalam hal ini adalah DDC dengan DCS dan FF, serta PLC dengan SLC,
Microcontroller, dan sebagainya.

Benarkah demikian?

Perkembangan awal PLC, difungsikan lebih ke logic Control (Discrete Input/Output).
Tapi Sekarang, PLC sudah mengakomodasi bukan hanya discrete Input/Output,
didalamnya sudah dapat menerima  signal dari Thermocouple, RTD, Load
Cell, dan sebagainya langsung ke I/O PLC.

Mungkin ini yang menjadi ‘kabur’, dimana fungsi-fungsi tersebut sebelumnya
dipegang oleh DCS, sekarang dengan PLC saja sudah bisa.

PLC pada dasarnya hanya pengontrol logika yang dapat diprogram. Walaupun
pada perkembangannya PLC sudah dilengkapi analog signal, kemampuan aritmatiknya
sangat terbatas.

Sedangkan DCS, Sistem Pengendali terdistribusi Penekanannya ada di D-nya,
Distribusi, yaitu distribusi tiga hal : Distribusi Resiko kegagalan, Distribusi
lokasi dan Distribusi Pengendalian dan Man Power.

Secara tradisional, memang benar bahwa DCS lebih lambat responnya dibanding
PLC. Karena memang untuk regulatory control tidak perlu respon yang terlalu
cepat karena kalau gagal masih ada safety shutdown system. Satu (1) second
overall masih cukup untuk hampir semua aplikasi. Berbeda dengan safety application
yang sering merupakan ladang PLC.

Sekarang, kelihatannya sudah berbeda karena hardware dari yang secara tradisional
DCS vendor makin ‘seperti PLC’.

Ada yang mengatakan, ‘PLC itu Install and Forget it’, kalau DCS kebalikannya,
karena lebih bersifat kompleks dan perlu monitoring.

Kalau dilihat dari kompleksitas sistemnya, tergantung bagaimana konfigurasi
sistem yang dipasang. Shutdown System Plant dengan menggunakan PLC-based
juga bisa sangat kompleks, jauh lebih kompleks dibanding dengan DCS. Kalau
tidak, mengapa para ahli sedemikian peduli sampai mengeluarkan IEC-61508,
IEC-61511, IEC-62601 dan sebagainya.

PLC terbaru saat ini sudah sanggup untuk mengolah sejumlah besar informasi
secara real time karena sudah memiliki RAM antara 2 – 6 MB, memiliki konektivitas
dengan Ethernet dan dapat diprogram dalam bentuk teks terstruktur maupun
ladder logic.

Pun, umumnya dioperasikan dengan Windows XP, dilengkapi dengan Human Machine
Interface, HMI (misalnya Rockwell RSView), yang memungkinkan  diadopsinya
aplikasi Visual Basic, Hysys dan aplikasi lainnya.
 
Integrity level PLC tidak bisa dipandang secara individual, seharusnya dipadukan
dengan final element dan sensor sebagai satu kesatuan Safety Instrumented
Function (SIF).

Perbedaan PLC dan dcs sekarang sudah tidak ada lagi, karena perkembangan
teknologi yang sudah maju.. dimana PLC sudah banyak yang berperan sebagai
DCS, malah lebih dari itu PLC bisa berperan seperti SAP…!

PLC seringkali dipakai untuk safety system (trip system dari suatu equipment).
Walaupun di DCS ada fasilitas LOGIC maupun sequence, kebanyakan untuk trip
system, sinyal tripnya tetap diumpankan ke PLC, misalnya alarm LL dari level
steam drum sinyalnya diumpankan ke PLC untuk men-TRIP-kan Boiler.

Jadi perbedaan PLC ama DCS mungkin terletak pada kecepatan responnya.

Dari studi kasus, di Caltex, DCS sudah lama dan ada penggantian dengan sistem
PLC+MMI. Tapi biasanya, kalau di perusahaan migas ada dua sistem DCS dan
PLC. PLC untuk Fire/gas and Shutdown System, DCS untuk Continuous Control.
Juga banyak aplikasi yang lainnya, seperti spesifik kontrol untuk Compresor/turbin,
Vibration Monitoring, Flow Computer System, Optimization,dan lain-lain. Dan
semua apikasi itu bisa disambungkan ke DCS. DCS bisa memonitor semua sistem
yang ada (PLC+MMI, flow computer, turbin control, optimization software,
dan lain-lain). Mungkin sebenarnya bisa aja ditangani oleh satu DCS saja
atau PLC+MMI saja. Tetapi di perusahaan Oil and Gas dibuat banyak sistem,
salah satu alasannya untuk redundancy, kalau memakai satu sistem saja sekali
mati, mati semua plantnya. Tetapi, kalau di industri makanan, mungkin cukup
PLC+MMI saja, karena lebih murah daripada membeli DCS yang mahal.

Pendapat lainnnya mengatakan bahwa PLC tidak sama dengan DCS, PLC bukan sub
sistem DCS dan DCS bukan PLC yang dibesarkan.

Bila dilihat dari awal terbentuknya kedua perangkat itu, PLC dibuat untuk
menggantikan Relay Logic yang berfungsi sebagai shutdown system. DCS dibuat
untuk menggantikan Controller (single Loop, multi loop, close loop, open
loop, etc), yang mengendalikan jalannya Proses (Proses Control). Proses Controller
tentu tidak sama dengan Logic Controller, dan jangan dipisahkan, karena akan
berbeda maknanya.

Dalam aplikasinyapun begitu. Maukah jika pada sistem  pengaman (ESD/PLC)
kita terjadi kegagalan, maka semua Control Process menjadi Uncontrol, karena
PLC digunakan sebagai System Control..?? Atau sebaliknya, kita sudah tidak
memiliki sistem pengaman (ESD/PLC), ketika Sistem Control terhadap proses
(DCS) terjadi kegagalan, karena DCS juga digunakan sebagai ESD..???. Lebih
jelas lagi jika kita melihat ‘kewajaran’ peruntukannya kedua sistem tersebut.
PLC ‘wajar/layak’ digunakan untuk sistem pengaman (ESD) kompresor, pompa,
turbin, heater, boiler, dan ‘Equipment Proses’ yang lain. Sementara DCS,
kewajaran peruntukannya adalah sistem ‘Pengendalian / Control’. Pengendalian
terhadap perubahan level, flow, press, dan ‘Variable Proses’ yang lain.

Pada pengembangannya, PLC mulai menggunakan ‘Analog Input’. Input dari Transmitter
atau Thermocouple. Tapi coba kita lihat ke Software pemrograman logic. Semua
Analog input akan diubah menjadi Digital dan kembali menjadi parameter digital
pada fungsi Logic yang digunakan. Kalaulah PLC kemudian memiliki fungsi PID
Controller, lebih cenderung diperuntukan ke sistem dimana ESD dan proses
control merupakan satu kesatuan Sequence yang tidak bisa dipisah. Misalnya
Turbo Machinery Control.

Tetapi kalau Aplikasi Anti surge, bukanlah ESD, dan lebih cenderung ke fungsi
Control (bukan Logic). Bisa dilihat dari kasus sebagai berikut yang mungkin
akan lebih terlihat dimana PLC dan DCS wajar diaplikasikan.

Pada sebuah kompresor yang menggunakan sistem Auto Start untuk Pompa Lube
Oil (L.O). Pompa yang normal beroperasi adalah Pompa Turbine (PT) dan Stand
by adalah Pompa Motor (PM). Jika Press L.O. turun karena sesuatu hal misalnya
PT Trip, setelah mencapai setting Press PM akan Auto Start. Penggunaan Sensor
Press L.O. berupa Electronic Smart Pressure Transmitter dan Press.Trans.
menjadi Analog input di PLC.

Kejadiannya adalah : Saat PT Trip, PM terlambat Start dan kompresor Trip,
karena turunnya press sangat cepat dibawah satu (1) detik. Setelah dilihat
terjadi keterlambatan respon pada Press.transmitter, walaupun damping sudah
minimum. Ternyata memang semua peralatan berbasis microprocessor itu akan
memiliki Dead Time (juga dikatakan di Manual Book). Untuk mengatasinya kembali
digunakan Pressure Switch untuk sistem Auto Start L.O. (sesuai desain awal).
Apakah ada standard yang mengatakan sensor dari Sistem Logic ESD harus menggunakan
Switch..??? Alangkah terlambat lagi jika input PLC berasal dari DCS.

Dari cerita di atas, apakah kita akan menggukan DCS untuk fungsi PLC dan
PLC untuk DCS..?

Membicarakan mengenai beda antara PLC dan DCS selalu saja akan campur aduk
kalau tidak di set dari awal kerangka berbicaranya pada tataran definisi
atau realitas/kemampuan hardware software architecture-nya dalam mengerjakan
tugas tertentu.

Kalau berdasarkan definisinya, maka :

PLC = Programmable Logic Controller
PLC secara definisi adalah sebuah controller (processor) yang bisa diprogram
(programmable) yang fungsinya adalah menjalankan (execute) fungsi-fungsi
logic. Logic yang dimaksud di sini, melihat pada sejarah awal dibuatnya,
adalah discrete/sequence function yang biasanya ditangani oleh relay. Dari
awalnya para vendor yang mengusung nama PLC memang bergerak di bisnis discrete/sequence
control.

DCS = Distributed Control System
Apapun system control yang terdistribusi (Sebagai lawan dari DDC = direct
digital control) dikategorikan sebagai DCS. Pada DDC seluruh control dilakukan
dalam central processor sehingga apabila dia kegagalan, seluruh control plant
akan ikut gagal. DDC, digunakan hampir, kalau tidak bisa disebut keseluruhannya
sebagai Regulatory Control. Dan dari awalnya vendor-vendor yang mengusung
nama DCS memang menggunakan produknya sebagai regulatory control.

Celakanya, para vendor yang ada pada masing-masing kubu ini mulai saling
berebut pasar (terutama vendor yang dulunya mengaku vendor PLC). Ini disebabkan
karena kemampuan processor/CPU dan juga memori yang makin cepat dan harganya
juga makin murah.

Mereka mulai ‘mengkhianati’ dan mulailah ada cross application. Vendor yang
dulunya mengusung nama PLC sudah mulai memasuki arena regulatory control
karena mereka mulai pede dengan barang mereka. Demikian pula Vendor yang
dulunya mengusung nama DCS mulai tertarik memasuki arena discrete karena
dari segi hardware saat ini sudah memungkinkan processor-nya punya execution
time yang cepat sehingga pasar dicrete sudah bisa dimasuki.

Dengan begitu, kalau melihat pada menyataan kemampuan architecture barang
yang dimiliki masing-masing, maka pengertian PLC dan DCS sudah mulai kabur.
Maka kalau standard mengatakannya adalah ‘Programmable Electronic’. Anything
programmable and its electronic based device.

Khusus mengenai dikotomi switch dan transmitter, spesifikasi response transmitter
yang response timenya (include dead time) adalah 100 ~ 500 miliseconds. Dead
timenya sendiri 40 ~ 100 miliseconds. Standard tidak menyarankan mana yang
lebih baik dipakai karena kedua-duanya sama baiknya tergantung aplikasinya
(bahkan akibat kemampuan transmitter yang bisa dipakai untuk check trend
data analog, maka pemakaian transmitter makin popular.

Kalau terdapat masalah dengan transmitter jangan langsung ambil kesimpulan
bahwa switch lebih baik daripada transmitter. Jangan-jangan transmitternya
model kuno, atau salah pasang setting sehingga backup pump terlambat jalan.
Untuk pompa berapa kecepatan respon pompanya sendiri yang notabene mechanical
??? Penentuan settingnya lebih krusial daripada mempermasalahkan switch atau
transmitter.

Dalam teori, controller sebuah safety control disarankan terpisah dari controller
process control. Namun, hal ini bukanlah sebuah kemutlakan yang harus diikuti.
Terkadang sebuah process control tidak bisa dipisahkan dengan safety control.
Contoh : pada sebuah test station onshore, ESD adalah process control itu
sendiri termasuk sistem alarmnya. Interlocking system yang berfungsi mengidentifikasi
dan menindaklanjuti alarm-alarm kritikal semisal HHLL pada vessel juga adalah
bagian dari process control.

Artikel yang dimaksud di atas lebih tepat mengatakan bahwa ‘DCS dan PLC mempunyai
banyak fungsionalitas yang sama’. Kalau dikatakan bahwa ‘DCS dan PLC mempunyai
fungsi yang sama’, dapat diartikan bahwa seluruh functionality DCS dan PLC
sama, padahal masih ada banyak fungsionalitas yang tidak sama antara DCS
dan PLC.
 
Perbedaan fungsionalitas tersebut juga berarti bahwa DCS dan PLC tidak bisa
di-implementasikan pada aplikasi yang sama. Misalnya untuk sebuah large chemical
plant, tetap diperlukan kedua sistem DCS dan PLC, masing-masing untuk aplikasi
sesuai dengan rancang bangun atau kegunaan  dari sistem (DCS atau PLC).

* DCS bukanlah PLC yang besar. Kita bisa mempunyai DCS dengan 300 I/O dan
2 Processor Module, dan PLC dengan 8000 I/O dengan satu atau dua Processor
Module; System Architecture DCS dan PLC berbeda.
* DCS juga bukan PLC-PLC yang terintegrasi menjadi satu system besar. Kata
‘Controller’ pada PLC lebih ditujukan sebagai ‘Logic Controller’, sedangkan
pada DCS lebih ditujukan sebagai ‘Process Controller’
* Baik DCS maupun PLC adalah configurable dan reconfigurable
* DDC dan PLC digabung ataupun tidak adalah dua system yang berbeda
* Kita tidak bisa menyejajarkan sistem yang berbeda-beda; sedangkan untuk
sistem yang sama pun (sesama DCS atau sesama PLC) tidaklah mudah untuk menyejajarkan
satu dengan yang lain.

Tetapi memanglah demikian adanya. Topik ini adalah topik klasik yang sering
dibicarakan dalam berbagai technical forum, tidak hanya di Indonesia tetapi
juga secara internasional, dan tetap tidak membuahkan konklusi. Yang penting
kita gunakan sistem yang sesuai dengan kegunaan.