Jika posisi tie-in akan dipindah ke area X, maka ada implikasi safety (overpressure protection) ataupun lokasinya sempit, atau malah akan memutuskan seluruh jaringan fuel gas system

Kira-kira lima tahun yang lalu, ketika saya masih bekerja
di Kalimantan Timur, pada suatu hari, saya tiba-tiba dipanggil oleh orang
Construction  karena secara jujur saja, Departemen Produksi menolak
konsep tie-in yang diusulkan orang Contruction.

Ketika saya tiba di ruang rapat yang terlihat panas (maklum, sekitar jam
11 siang, sudah dekat waktu makan siang, cuaca sangat terik sekali), ternyata
mereka berdebat tentang konsep tie-in yang aman tanpa mengganggu operasi
ataupun mengorbankan safety. Saya masih ingat betapa statement yang dikeluarkan
Production Superintendent sangat jelas, “unless you can prove me you can
do this tie-in safely, I will not allow you to continue your activities”.

Well, …..dan saya kemudian menanyakan duduk persoalannya…Kemudian diceritakan..dan..bla..bla..bla….akhirnya,
double block and bleed (DBB). Posisi tie-in point yang dibicarakan memang
jelas, karena konfigurasi perpipaan fuel gas system yang berbentuk cincin
itu, memang tidak diperlengkapi dengan fasilitas DBB. Jika posisi tie-in
akan dipindah ke area X, maka ada implikasi safety (overpressure protection)
ataupun lokasinya sempit, atau malah akan memutuskan seluruh jaringan fuel
gas system (=memutuskan sesaat laju pemasukan uang = siapa berani?). Pokoke,
cuma tie-in point di situ satu-satunya yang dapat dilakukan.

Wait a second, kenapa kita mesti ngotot untuk menggoalkan tie-in menggunakan
konsep DBB wong kalau kita melakukan pemutusan fisik, semuanya akan selesai.
Dan lalu mereka berdiskusi da..bla..bla..but,..bla..why..bla..dan. Oke, kita
setuju pake pemutusan fisik wong di sana bisa diisolasi meski dengan single
block valve tetapi dipasang slip blind.

Saya merasa, ada underlying cause yang tidak ditangkap di sini, yaitu konsep
isolasi mekanik. Bayangkan, DBB sejatinya tidak disukai dari sisi safety
jika ada jenis isolasi lain yang lebih aman. Belum lagi salah satu pengertian
bahwa kelemahan sejati dari DBB adalah dia butuh regular monitoring serta
tidak disarankan untuk isolasi waktu jangka panjang.

Saya mulai melupakan peristiwa tersebut karena saya pikir, case tersebut
di atas hanyalah spot problem dan tidak bisa mewakili kekhawatiran saya terhadap
pemahanan tentang isolasi mekanik. Sampai pada suatu saat, ketika saya pindah
ke Natuna offshore, saya menjumpai hal yang sama, meski sedikit complicated.

Tulisan di bawah sama sekali bukan petunjuk praktis atau sesuatu yang absolute
benar. Bisa jadi, anda-anda yang sudah kenyang makan asam garam di dunia
migas punya cara yang lebih mumpuni dari contoh yang akan saya jelaskan di
bawah. This is just sharing of experience.

Isolasi Mekanik adalah bagian dari isolasi energi yang dilakukan sehubungan
untuk memutus sementara aliran proses atau energi. Karena sifat unit sistim
pemroses yang secara safety adalah berbahaya, maka perlu dilakukan suatu
peng-isolasian yang aman.

Syahdan, katanya, kegagalan pengisolasian mekanik merupakan salah satu sebab
utama terjadinya kecelakaan besar. Piper Alpha adalah contoh klasik-nya.
Tempat lain di Indonesia? …You know better than me…

Karena sifatnya yang khusus dan butuh perhatian tersendiri, maka beberapa
tulisan tentang isolasi ini mudah didapatkan di mana-mana. Yang tidak mudah
di dapatkan di mana-mana, justru adalah aplikasinya.

Selama menjadi supervisor produksi, saya melihat bahwa kegagalan dalam melakukan
pengisolasian mekanik, salah satu sebab utamanya adalah kurangnya pengetahuan
tentang bahaya yang mungkin timbul jika suatu alat proses diisolasi, terutama
dari segi “what-if”-nya.

Seperti rekan-rekan ketahui, bahwa isolasi mekanik tentunya punya beragam
tipe dan tingkatan. Tentunya aplikasinya diserahan ke masing-masing operator
pabrik. Mau yang safe atau sedang-sedang saja…is up to you friend!

Pertanyaan paling mendasar berkaitan dengan tulisan ini adalah, Pekerjaan
apa yang membutuhkan isolasi mekanik? Jawabannya mungkin adalah: pembukaan
bagian tertentu dari fasilitas atau peralatan yang merupakan bagian dari
sistim hidrokarbon serta zat/fluida yang mudah terbakar, bahan-bahan berbahaya,
beracun atau material yang bertekanan.

Lalu, seperti apa sih jenis-jenis isolasi mekanik itu? Katanya:

1. Pemutusan dan penutupan secara fisik
2. Line rated Spades dan Spectacle Blinds
3. Katup ganda dua sisi dengan vent (double valve isolation dengan vent,
atau double block and bleed= DBB)
4. Katup tunggal dan spade
5. Katup isolasi kembar
6. Katup tunggal yang terbukti bisa menahan tekanan
7. Katup tunggal.

Yang tersebut di atas melulu bercerita tentang perpipaan dan per-bejanaa-an,
bagaimana dengan permesinan? Katanya lagi, isolasi permesinan itu bisa dilakukan
dengan pemutusan dari sumber tenaganya (listrik, pneumatik, hidrolik). Bila
mungkin, mesin harus juga dibuat tidak bisa bergerak secara fisik (misalnya
menggunakan anti-rotation lock pada shaft) dan sumber energi potensial (yang
tersimpan) harus dipertimbangkan (seperti spring atau reservoir yang bertekanan).

Kembali ke isolasi mekanik, dari tujuh daftar yang ada di atas, yang didaftar
secara urutan hirarki safety, biasanya, yang paling sering terjadi untuk
pekerjaan maintenance sehari-hari adalah yang nomor 3, DBB-type. Unik-nya
adalah, karena sudah menjadi urutan ketiga, tentunya secara nalar pasti lebih
jelek kualitasnya dari urutan kedua atau pertama, maka perhatian yang diberikan
terhadap pekerjaan isolasi yang menganut jenis ini, haruslah lebih besar
atau lebih fokus jika dibandingkan dengan yang nomor 2 atau 3.

Karena merasa pekerjaan isolasi mekanik di tempat kami sering berhubungan
dengan konsep DBB, dan juga saya pernah punya pengalaman akan ketidaksempurnaan
pemahanan tentang konsep-nya,  maka saya melakukan revisi dari soal
ujian Competency Based Training assessment (CBTA) untuk subyek Isolasi Mekanik.


Berikut adalah cuplikan revisi soal ujian CBTA isolasi mekanik di
tempat kami, tentang point nomor 3.

Soal nomor xx:
Silakan buka P&ID-xxx. Jika anda akan mengisolasi HP compressor karena
akan dilakukan inspeksi di sistem gas compressor-nya, sementara upstream
process-nya dipertahankan bertekanan, maka salah satu tindakan yang dilakukan
adalah menutup valve XV-2674,  SDV-2671 dan SDV-2672 pada pipa masukan
ke compressor. SDV-2671 dan 2672 akan tertutup secara otomatis jika compressor
shutdown.

  1. Apa yang harus anda lakukan untuk meyakinkan bahwa tidak ada
    kebocoran di valve-valve tersebut?
  2. Berkaitan dengan pertanyaan sebelumnya, seberapa seringkah anda
    melakukannya?
  3. Apa yang harus dilakukan untuk menjaga supaya SDV-2671/2672
    tidak bisa dibuka secara tidak sengaja?  
  4. Darimanakah anda tahu bahwa ada kebocoran/passing di valve XV-2674?
    Jika hal tersebut terjadi, apakah yang harus anda lakukan?
  5. Jika diketahui XV-2674 tidak passing tetapi SDV-2671 atau 
    SDV-2672 passing, apakah diperbolehkan meneruskan pekerjaan di kompresor?
    Mengapa?
  6. Jika ketiga valve tersebut sudah diperiksa dan ternyata tidak
    passing tetapi tekanan di downstream valve tersebut masih tinggi, kira-kira
    dari manakah kebocoran itu berasal?

Jawaban soal nomor xx adalah:

  1. Setelah Ijin disetujui oleh yang berwenang dan tekanan sistem
    telah dikempeskan,  maka dilakukan monitoring tekanan di PIT-2671/2672
    di DCS pada  downstream valve-valve tersebut. Jika pressure gauge
    dibutuhkan untuk hal tersebut, maka pressure gauge tsb harus diyakinkan
    bekerja dengan benar, sesuai dengan spesifikasi tekanan serta rentang
    ukur yang bersesuaian dan sudah dikalibrasi.
  2. Sesering mungkin untuk memastikan tidak adanya kebocoran. Sebelum
    pekerjaan inspeksi kompresor dimulai, selama pekerjaan berlangsung atau
    pada waktu pekerjaan akan dilanjutkan kembali. (masa kritis di sini adalah
    jika terjadi pergantian shift, coffee time break, atau pada waktu istirahat).
  3. Dengan mengisolasi motive power untuk SDV–SDV tersebut, yaitu
    dengan melepas tubing yang mengalirkan udara instrumentasi ke SDV.
  4. Kebocoran valve atau passing di XV-2674 :
    •    ditandai adanya pengembunan uap air di pipa downstream
    valve tersebut.
    •    Jika sistim akan di bleed ke atmosfir untuk pembuktian
    valve passing atau tidak, detektor gas  digunakan untuk memverifikasinya.
    (khusus untuk hal ini, diasumsikan bahwa anda sudah mempurging spool pipe
    sectionnya dengan gas inert, seperti N2. Sebab, jika belum di purging,
    detector gas pasti akan mendeteteksi sisa gas yang masih ada di spool pipe
    tsb).
    •    Pressure gauge harus dipasang untuk mengetahui
    seberapa besar kebocorannya.   (catatan: pressure gauge harus
    diyakinkan bekerja dengan benar, sesuai dengan spesifikasi tekanan serta
    rentang ukur yang bersesuaian dan sudah dikalibrasi).

    Jika terjadi passing di valve ini,  maka dilakukan tindakan untuk
    menghentikannya, misalnya dengan men-grease valve tersebut dan kemudian
    dilakukan exercise buka tutup valve tersebut. Hubungkan segmen pipa antara
    XV-2674 dan kedua SDV tersebut dengan sistim HP flare melalui pipa atau
    tubing. Pastikan tidak akan terjadi penyumbatan pada pipa atau tubing tersebut.
    (input dari operation engineer untuk mengecek possibility hydrate formation
    may help you!). Untuk memastikan hal ini, perlu dipasang pressure gauge yang
    akan di cek sesering mungkin.  

  5. Tidak boleh. Karena sesuai dengan filosofi isolasi mekanik, maka
    untuk tekanan kerja di sistim HP compressor membutuhkan isolasi minimum
    double block and bleed.
  6. Dari downstream. Kemungkinan besar, check valve di downstream
    aftercooler passing dan valve di keluaran kompresor ada yang passing.


    Soal nomor yy:

    Silakan buka P&ID-yyy1 dan yyy2. Jika
    anda akan melakukan pengisolasian HP Gas Cooler E-XX20/XX30/XX40 karena
    cooler tersebut akan dilepas dari sistem untuk diinspeksi, sementara upstream
    pressure dipertahankan, maka salah satu tindakan yang dilakukan adalah
    menutup dua valve di inlet dan dua valve di outlet cooler.

    1. Apa yang harus anda lakukan untuk meyakinkan bahwa tidak ada
      kebocoran di valve-valve tersebut?

    2. Berkaitan dengan pertanyaan sebelumnya, seberapa seringkah
      anda melakukannya?

    3. Bagaimana meyakinkan bahwa valve yang terletak di upstream
      cooler (dekat TI-2021) passing atau tidak?

    4. Bagaimana pula meyakinkan terhadap dua valve di keluaran cooler,
      apakah valve yang letaknya paling dekat dengan check valve bocor atau
      tidak?

    5. Setelah pekerjaan selesai dan sistim akan dinormalkan kembali,
      apakah perbedaan mendasar dari re-instatement antara dua valve di inlet
      dan dua valve di outlet? Kenapa?


Jawaban soal nomor yy:

  1. Setelah Ijin disetujui oleh yang berwenang dan sistem telah terdepressurasi,
    amati tekanan di downstream valve tersebut melalui pressure gauge PI-2021.
    (catatan: pastikan PI-2021 bekerja dengan benar dan sudah dikalibrasi)

  2. Sesering mungkin untuk memastikan tidak adanya kebocoran. Sebelum
    pekerjaan dimulai, selama pekerjaan berlangsung atau pada waktu pekerjaan
    akan dilanjutkan kembali.

  3. Kebocoran valve atau passing :

    ditandai adanya pengembunan uap air di pipa downstream valve tersebut.

    Jika sistim akan di bleed ke atmosfir untuk pembuktian valve passing atau
    tidak, detektor gas  digunakan untuk memverifikasinya. (khusus untuk
    hal ini, diasumsikan bahwa anda sudah mempurging spool pipe sectionnya dengan
    gas inert, seperti N2. Sebab, jika belum di purging, detector gas pasti
    akan mendeteteksi sisa gas yang masih ada di spool pipe tsb)..
    Pressure gauge harus dipasang pada vent valve di dekat valve tersebut untuk
    mengetahui seberapa besar kebocorannya. (catatan: pressure gauge harus diyakinkan
    bekerja dengan benar, sesuai dengan spesifikasi tekanan serta rentang ukur
    yang bersesuaian dan sudah dikalibrasi).  
    Jika terjadi passing di valve ini,  maka dilakukan tindakan untuk
    menghentikannya, misalnya dengan men-grease valve tersebut dan kemudian
    dilakukan exercise buka tutup valve tersebut. Pasang tubing dan hubungkan
    dengan vent valve ¾” yang terletak di antara dua valve tersebut, dan
    hubungkan tubing dengan pipa yang menuju ke sistim HP Flare. Pastikan tidak
    akan terjadi penyumbatan pada pipa atau tubing tersebut.  Gunakan pressure
    gauge untuk memonitornya.

  4. Lakukan tindakan yang serupa seperti jawaban nomor c.
  5. Perbedaan mendasarnya adalah, bahwa dua valve di outlet HP gas Cooler
    harus dikembalikan ke posisinya sebagai lock open (LO) (ditulis di P&ID).
    Sementara, dua valve di inlet tidak harus di lock open. Hal ini dilakukan
    karena sesuai dengan desain-nya, di mana tidak ada perlindungan tersendiri
    bagi HP Gas Cooler dari bahaya kelebihan tekanan serta untuk keperluan blowdown.
    Perlindungan kelebihan tekanan disediakan oleh PSV-D yang terletak di downstream
    dari Gas Cooler, yaitu di HP Gas Cooler Separator. BDV-Z di vessel ini juga
    dimaksudkan untuk mem-blowdown gas dari HP Gas Cooler. Gambar berikut menjelaskan
    sistem yang lebih luas yang berisi alur alir di sekitar Gas Cooler tersebut.


Dari uraian di atas, adalah jelas bahwa attention to detail serta knowledge
dari part yang akan diisolasi serta di de-isolasi adalah mutlak. Kita bisa
mendeteksi dini via perangkat2 seperti JSA atau PTW, dan juga pengetahuan
tentang desain dari unit proses terkait, sebab JSA atau PTW saja, bisa-bisa
meloloskan hal ini.

 Kegunaan checklist di dalam kasus ini sangatlah vital mengingat ternyata
relatif banyak yang harus diperhatikan. Dan jangan lupa rule of thumb yang
lain, yaitu ketika memasuki tahap de-isolasi, maka PSV harus diutamakan
untuk sesegera mungkin dibuka, jika memang pada tahap isolasi ada PSV yang
ditutup.

Pesan moral dari tulisan ini adalah:

Isolasi mekanik adalah tidak sesederhana yang kita kira, jadi jangan main-main
dengannya!

Salus Populi Est Lex Suprema

People’s Safety is the Highest Law