Sebenarnya kita bisa melihat secara online besar distorsi yang terjadi saat proses pengelasan sampai selesai dengan teknik NDE yang dikenal dengan ESPI (Electronic Speckle Pattern Interferometry). Bisa dilihat real time di display besar displacement yang terjadi secara 3 dimensi. Belum tahu apakah di Indonesia sudah ada yang memakai teknik ini dalam proses pengelasan.

Tanya – DARMAYADI

Ada satu isu lagi dalam proses pengelasan.
Isu yang saya maksud adalah Residual Stress dan Distorsi.
Kayaknya, saya belum begitu banyak seminar tentang pengelasan yang membicarakan isue ini.
Padahal, jika kita bisa menangani masalah ini, banyak ‘penghematan’ yang didapat seperti penghematan jadwal produksi, biaya produksi bahkan mungkin masih banyak yang lainnya.
Sebelum kita coba-coba lakukan seminar yang membahas masalah ini, mungkin ada baiknya jika kita lakukan diskusi terlebih dahulu melalui milist kita tercinta ini. Sambil saya cari-cari dulu pakar yang benar-benar ahli dalam isu ini.

Tanggapan 1 – andreas hutagalung

Sepertinya topik ini cukup menarik,

Sependek yang saya ketahui daerah HAZ juga merupakan area yang brittle, dimana memiliki sifat keras namun getas (ditandai dengan adanya crack propagation dalam failure process material tersebut) otomatis daerah HAZ merupakan daerah yang rentan terhadap impact load.
Untuk mengatasi sifat ini PWHT perlu dilakukan pada temperatur tertentu, yang sependek saya ketahui lagi temperatur PWHT berbeda-beda tergantung pada base material nya.

PWHT juga dapat digunakan juga sebagai salah satu metode stress relieve yang disebabkan residual thermal stress selama proses pengelasan pada daerah HAZ.

Bagaimana dengan si distorsi ya Pak?

Bagaimana pula dengan proses penyambungan logam lainnya ya Pak? sepert brazing, apakah residual stress juga ada dalam proses tersebut ( mengingat temperatur brazing tidak terlalu tinggi) ?

Tanggapan 2 – novembri nov

Untuk memastikan daerah HAZ aman maka harus dilakukan beberapa mechanical test seperti Hardness, Impact test. Dari perhitungan engineering berapa nilai impact test ataupun hardness sudah menggambarkan service dari joint tesrsebut di belakang hari, dan sudah diasumsikan aman dalam pengopersiannya. Saya rasa masalah tersebut bukan masalah yang terlalu spesial dan sudah biasa dilakukan dalam dunia fabrikasi. Yang penting menurut saya bagaimana caranya designer engineering welding bisa mendapatkan hasil mechanical test sesuai dengan yang diharapkan dalam client spec. Otak atik dari parameter welding yang tepat akan mendapatkan nilai optimum dari perencanaan pWPS yang akan dibuat.

Masalah distorsi juga merupakan hal yang lumrah, yang namanya material dipanaskan terjadi pemuaian dan pada waktu pendinginan terjadi penyusutan. Distorsi dapat dihindari dengan melakukan design yang benar dan tepat sebelum welding seperti design joint preperation, design jenis proses welding, design HI, design welding sequences, penggunaan strong back, dll. kalau kita bisa mendesign distorsi preventive maa welding nya akan aman dari distorsi.

Tanggapan 3 – DARMAYADI

Pak Novembri,

Senang saya bisa membaca jawaban bapak mengenai residual stress dan distorsi…kayaknya bapak sangat ahli bidang ini. Mudah2an saya bisa buat seminar dan bapak sebagai pembicaranya.
Yang saya ingin tau adalah bagaimana kita bisa memperhitungkan berapa besar distorsi yang akan terjadi setelah proses pengelasan, ke arah mana distorsi itu bergerak. Kalau hal ini saya bisa ketahui.. proses reforming bisa saya hilangkan.
Mungkin bapak ada masukan untuk saya???

Tanggapan 4 – farabirazy albiruni

Pak Darmayadi,

Sedikit usul..

Sebenarnya kita bisa melihat secara online besar distorsi yang terjadi saat proses pengelasan sampai selesai dengan teknik NDE yang dikenal dengan ESPI (Electronic Speckle Pattern Interferometry). Bapak bisa melihat real time di display besar displacement yang terjadi secara 3 dimensi. Saya belum tau apakah di Indonesia sudah ada yang memakai teknik ini dalam proses pengelasan.

Bagi yang tertarik dengan teknik ini, bisa disearch lewat google dengan keyword ESPI atu masuk ke online journal of NDE di www.ndt.net.

Tanggapan selengkapnya dari pembahasan diatas, dapat dilihat dalam file berikut: