Select Page

APC-POC adalah suatu Supervisory Control (POC) yang melakukan kontrol terhadap multiple interactive loop pada satu proses unit seperti CDU berdasarkan perhitungan-perhitungan pada historical data untuk mendapatkan optimum setpoint pada semua loop terkait. APC sendiri menyangkut upgrading dari strategi control, seperti cascade, feed-forward, dan strategi control lainnya agar kecepatan mencapai titik stabil, pencegahan terjadinya oscilasi (process variable bumping naik turun) dari interactive loop, MIMO (Multiple Input – Multiple Output) Control, Auto Tuning, dan algoritma-algoritma optimum control lainnya, agar control yang optimum bisa dicapai. Dengan demikian POC hanya bisa didapat apabila ditunjang oleh APC.

Re : (instr) Konsep dan Teknologi

Ada info bagus, kalau ada yang tertarik. Mudah-mudahan orang yang tahu sudi untuk bagi-bagi.
Kalau dirasa cuma mengganggu ya di delete saja.

Tanggapan 1 – Esthi Tunggul Birawati

Setahuku ada sistem yang namanya APC – POC ( Advance Process Control – Process Optimation Control ) yang base-nya real data on line.
Rek punya Proyek HVU III Pertamina Balik Papan yang pakai sistem ini untuk optimasi kolom CDUnya. Tapi sayang bukan aku yang pegang proyeknya dan orang yang pegang juga masih di Site. Ntar deh kalo dia datang aku tanya2x-in APC-POC ini.

Tanggapan 2 – Sulaeman

Dear Pak Sudarto Ramli/Indra ( YOKOGAWA INDONESIA ),
Ada komentar ?

Tanggapan 3 – Waskita Indrasutanta

Sepengetahuan saya, APC-POC adalah suatu Supervisory Control (POC) yang melakukan kontrol terhadap multiple interactive loop pada satu proses unit seperti CDU berdasarkan perhitungan-perhitungan pada historical data untuk mendapatkan optimum setpoint pada semua loop terkait. APC sendiri menyangkut upgrading dari strategi control, seperti cascade, feed-forward, dan strategi control lainnya agar kecepatan mencapai titik stabil, pencegahan terjadinya oscilasi (process variable bumping naik turun) dari interactive loop, MIMO (Multiple Input – Multiple Output) Control, Auto Tuning, dan algoritma-algoritma optimum control lainnya, agar control yang optimum bisa dicapai. Dengan demikian POC hanya bisa didapat apabila ditunjang oleh APC.

Historical data dipergunakan untuk memberikan masukan sebagai karakteristik process model yang dipergunakan oleh system melakukan perhitungan-perhitungan dalam mendapatkan setpoint optimum untuk semua loop terkait.

Ada 4 cara meng-operasikan APC-POC system ini:

1. Operator Justified: APC-POC memberikan rekomendasi setpoint kepada Operator, dan Operator sepenuhnya mengoperasikan plant, dalam arti Operatorlah yang menentukan setpoint berdasarkan rekomendasi dari POC.

2. System Justified: POC sepenuhnya menentukan titik kerja (setpoint) dari plant berdasarkan hasil perhitungan titik kerja optimum.

3. Gabungan kedua diatas: Dalam kondisi normal, berlaku Operator Justified seperti butir #1 diatas, akan tetapi apabila karena satu dan lain hal Operator mengoperasikan plant terlalu jauh dari titik optimum (deviasi maksimum ditentukan pada waktu konfigurasi), maka POC mengambil alih tugas Operator, dan akan berlaku System justified seperti butir #2 diatas.

4. Pada umumnya diambil cara Gabungan pada butir #3 diatas, karena sebagai Manusia, Operator-lah yang menguasai plant, bukan mesin atau system, akan tetapi kita juga ingin mengoperasikan plant kita pada tetap pada batas-batas optimum. Walaupun demikian, Operator sering dihadapkan untuk demand produksi yang tinggi, sehingga mengharuskan Operator mengoperasikan pada posisi maksimum atau bahkan diatas design capacity sepanjang masih aman. Untuk ini Plant Supervisor bisa meng-override untuk men-disable POC, sehingga plant bisa dioperasikan pada posisi maksimum. Jadi cara pengoperasian ini adalah cara Gabungan dengan Supervisor override.

Keberhasilannya?

Kita tunggu kabar rekan-rekan Pertamina UP yang konon sudah meng-implementasikan APC-POC. Konon rekan kita di Petronas Malaysia juga sudah meng-implementasikan APC-POC bebrapa tahun yang lalu, dan membuahkan hasil yang baik. Laporannya sempat dimuat dalam beberapa artikel majalah migas (maaf saya lupa yang mana, mungkin rekan yang pernah baca bisa memposting artikel tersebut dan artikel ybs lainnya).

Tanggapan 4 – Sulaeman

Dear Sir,

APC/POC yang diterapkan didalam kilang Balikpapan I dan II memang seperti yang bapak-bapak bicarakan. Pada saat ini sistem ini tidak dijalankan secara menyeluruh karena kompleksitas dan resiko yang mungkin terjadi ( kalau ada malfunction mengakibatkan effek yang sangat besar bagi BBM di Indonesia ). Sistem ini dibangun oleh PT Yokogawa Indonesia tahun 1995, dimana salah satu pengawas proyeknya pada saat itu adalah pak Sudarto Ramli. Mungkin beliau ( dan rekan-rekannya seperti pak Muchtar P.B., pak Pria Mulyono dan pak Susetiya dari Yokogawa Indonesia / YIN ) dapat memberikan pencerahan yang lebih mendalam mengenai hal ini. Kita harapkan terjadi peningkatan kwalitas SDM kita apabila kita mau sharing mengenai apa yang kita ketahui.

Tanggapan 5 – Waskita Indrasutanta

Kembali Subyek diatas saya ganti APC-POC agar lebih mengena.

Terimakasih untuk masukan Pak Sulaeman. Sebenarnya kami berharap untuk bisa mendapatkan masukan dari Pertamina UP sebagai pengguna APC-POC ini. Sejak tahun 1995, tentunya sudah ada cukup pengalaman akan hasil positive maupun permasalahannya untuk bisa di-share kepada anggota milis. Apakah implementasi APC-POC memberikan nilai tambah ataukah malahan memberikan masalah. Mungkin Pak Sulaeman atau rekan-rekan UP-V bisa memberikan keterangan lebih jelas akan ‘kompleksitas’ dan ‘risiko’ seperti diterangkan dibawah.

Kalau Pak Sulaeman minta masukan dari Pak Ramli Sudarto dkk., sebagai Vendor saka kira hanya bisa memberikan masukan technical description beserta features and benefits-nya, tetapi tidak bisa memberikan informasi hasil implementasinya.

Saya kira Pertamina dan rekan-rekan migas lainnya perlu mengadakan kajian akan hasil implementasi, agar investasi yad benar-benar membuahkan nilai tambah.

Tanggapan 6 – Susetiya

Seperti yang telah disinggung oleh Pak Waskita, memang APC-POC adalah suatu supervisory computer yang melakukan optimisasi control terhadap suatu Plant.

Secara umum langkahnya terbagi menjadi tahap-tahap berikut:

– Tahap Identifikasi parameter.

Pada tahap ini Supervisory system melakukan sejumlah metoda untuk mendapatkan parameter2 proses yang diperlukan untuk pengontrolan.

– Tahap Tuning

Berdasarkan parameter2 yang diperoleh diatas, system memberikan masukan parameter2 tuning ke DCS untuk mendapatkan best performance.
Adapun Tahap interfacing antara Supervisory System dengan DCS sendiri secara umum terdiri dari:

– Closed Loop Mode

Dalam Closed loop mode, setiap perubahan parameter dari supervisory system akan diterima oleh DCS, dan DCS secara automatik akan melakukan pengecekan apakah dia akan melakukan ramping untuk mengejar set point atau nilai yang diterima dari supervisory, atau bila kondisi2 lainnya tidak mengijinkan maka dia akan melakukan freeze ataupun stop.

– Advisory Mode

Dalam mode ini setiap nilai yang dikirim dari supervisory system tidak langsung dimasukkan ke DCS, tapi menunggu konfirmasi dari operator. Apabila operator menyatakan menerima, maka sekali lagi DCS melakukan pengecekan berbagai kondisi lain apakah nilai baru tersebut akan di-ramp, atau akan di freeze, atau akan distop.

Untuk implementasi di Pertamina UPV baik implementasi 1995 (sebenarnya completion 1997) maupun di HVU III (sedang berlangsung), Yokogawa hanya melakukan ‘Interfacing’ dengan system APC/POC yang disupply oleh POC vendor melalui EPC kontraktor. Dalam hal ini kami men-develop aplikasi di sisi DCS berdasarkan spesifikasi logic yang diperlukan POC system.
Tentang performance dan/atau benefits yang diperoleh maupun yang diharapkan, mungkin akan lebih jelas bila diterangkan oleh EPC kontraktor tersebut, ataupun oleh Pertamina UPV sendiri selaku user.

Share This