Istilah PdM, CBM, OC adalah sama, yaitu melakukan suatu pengecekan/inspeksi untuk mengetahui apakah suatu alat masih berfungsi atau tidak, tapi ada juga pengecekan yang bertujuan untuk mengetahui apakah suatu alat suatu gagal yang disebut dengan detective maintenance, atau failure finding. PdM ada yang bersifat online, ada yang bersifat offline. PdM dengan online sistem biasanya bersifat sangat kritikal, baik untuk safety, environment, atau operasional. selain itu, biasanya intervalnya cukup pendek. PdM dengan offline biasanya tidak begitu kritis dengan interval yang cukup panjang untuk melakukan planning perbaikan. apabila PdM perlu dilakukan pada saat plant shutdown ya tidak masalah, asal memang dilakukan pada saat shutdown… bukan sebaliknya plant dishutdown untuk melakukan PdM, pasti ada yang salah dengan konsekuensi operasionalnya.

Tanya – bagus yuana

Bagaimana dengan Pembangkit Listrik pak zainal?
Sy rasa agak sulit diterapkan Pdm dikarenakan antara kebutuhan spare part/pemeliharaan Unit dengan kebutuhan Listrik Konsumen sulit disinkronkan. kadang2 harus dipaksakan Running demi memenuhi kepuasan pelanggan Listrik.

Tanggapan 1 – za

Halo Pak Alfi, apa kabar teman2 di Tj Priok?

Benar Pak kalau mau prediktif untuk hot path gas pada turbin gas ya terpaksa pakai alat untuk condition monitoring. Tanpa CM kita tidak bisa mempredeksi kapan ia rusak! Tapi yang lebih ‘penting’ lagi adalah: kenapa memaksakan diri pakai prediktif maintenance untuk mendeteksi failure mode pada bagian tersebut padahal ada run to breakdown, PM dan Pro aktif? Apa PdM cocok?

Di bagian akhir dari RCM dicision diagram kan ditanya:

Apakah usaha untuk mendeteksi failure mode tersebut feasible untuk dilakukan? Feasible secara teknik (bisa dilakukan) dan ekonomi (murah). Mohon dilihat bahwa kerugian akibat produksi (loss of opportunity) pada beberapa perusahaan ikut diperhitungkan lho, bukan melulu cost of maintenance saja.

Dengan teknologi sekarang saya rasa deteksi terhadap degradasi material pada hot path gas yang dilakukan secara online (atau mesin dlm kondisi bekerja) masih mahal (CMIIW, maaf saya bukan ahli turbin gas maupun material). Jadi jawab pertanyaan di atas rasanya tidak feasible (5 atau 10 thn yad mungkin jadi feasible lho).

Karena jawabnya tidak freasible maka pertanyaan selanjutnya adalah:

Apa schedule restoration task (PM) freasible untuk dilakukan?

Bila tidak, apakah rund-to breakdown feasible dilakukan?

Sebagai user, memang saat ini kita ‘terpaksa’ harus bersusah payah untuk mengenal kondisi mesin kita Pak tapi saya yakin dalam 5 atau 10 thn yad akan mudah bagi kita untuk mengoperasikan mesin karena condition monitoring akan terintegrasi dalam mesin. Jadi kalau mesin rusak dia akan menganalisis kondisinya sendiri. Bukankah Bently.

Nevada udah dibeli oleh GE? Ke depannya saya yakin genset GE akan memiliki kemampuan ini. Jadi kalau rusak dia akan menuntun kita dalam analisis sehingga sangat mudah bagi user untuk mengoperasikannya. (atau mungkin saat ini teman2 sdh memiliki peralatan baru yang canggih seperti ini?).

Tanggapan 2 รขโ‚ฌโ€œ za

Pak Bagus Yth,

Hai, semoga masalah di unit kamu cepat teratasi agar nggak buat stress :-).

Benar, saya jg pernah diskusi dengan salah seorang GM dan saya katakan bahwa kalau kita menerapkan PdM dalam kerangka PM (waktunya overhaulnya sudah dischedule dahulu) maka manfaat PM menjadi tidak optimal karena manfaat untuk ‘tidak dibongkar sebelum unit mengalami kerusakan’ tidak tercapai. Jadi agak mubazir ya ๐Ÿ™‚ Udah beli alat mahal2 dan mentraining SDM dengan biaya banyak, waktu overhaul tdk bs diperpanjang.
Namun GM yang saya ajak diskusi mengatakan bahwa walau waktu overhaulnya sudah ditentukan namun periodanya sudah di atas waktu rekomendasi pabrik (bahkan beberapa udah 2x rekomendasi pabrik). Jadi PdM masih dibutuhkan untuk meyakinkan bahwa hal tersebut aman dan dapat dipenuhi :-).
Jadi dalam bbrp pembangkitan memang unik karena PdM digunakan dalam rangka PM. Saya tidak tahu apa penggunaan PdM murni bisa dilakukan secara administratif (manajemen)? Yang jelas, kalau pun mungkin perlu perubahan administrasi yang besar.
Tapi kok pembangkit swasta yang mensuply PLN justru bisa menerapkan ya ๐Ÿ™‚ Ada beberapa swasta yang overhaul mereka bisa mencapai 4-5 tahun lho. Jadi apanya yang salah ๐Ÿ™‚

Apa karena mereka hanya ‘supplier’ ke PLN yang tidak langsung berhubungan dengan user?

Tanggapan 3 – alfi azhari

Terima kasih pa Roses Man, atas pencerahannya. Selam ini pihak manajemen selalu mengkaitkannya dengan reducing cost, dan melupakan tentang reliability (pdhl mslh ini jg UUD kan). dan yg tjd di depan mata adalah, maint. cost tidak turun, meskipun sdh ada investasi utk PdM. o iya, apakh kegiatan PdM (msh bs disebut PdM) adalah jika dilakukan pada equipmnt dalam keadaan on line? klo dilakukan pd unit yg hrs shutdown (spt boroscope pd turbine) apakh msh disebut PdM?

@pak Zainal: kabar baik Pak. Terima kasih pak, tanggapannya. Hasil dr kegiatan PdM apakah berupa ‘sebuah prediksi kerusakan suatu equipment’? kpn alat tsb rusak, bs diketahui. utk rotating equipment dg temp sedang mungkin bs diambil parameter vibrasi, tribology dan temperatur di point2 tertentu. tp utk degradasi material pada temp tinggi (spt GT), apkh bs diprediksi? Dr pengalaman kami meng-handle abb-alstom GT 13E1, sebagian spare part gas turbine, umur (expected life time) yg diberikan oleh manufaktur adalah menyimpang jauh. memang sebagian besarnya adalah under estimate, dan tidak maslah. yang bermasalh adalah jika lifetime yg diberikan over estimate, kan overhoulnya bs mulur, pdhl delivery order plg cepat adalah 8 bln. O iya, trus utk peralatn2 elektronik, spt card, module, dan software, bgmn kita dpt memprediksi kpn kerusakan terjadi? apakh dg memonitor temperaturnya atau bgm? selama ini yg dilakuakn adalah breakdown maintenance.

Tanggapan 4 – b_a_s_NT

Saya tertarik untuk nambahin topik di bawah. Menarik sekali karena itulah yang terjadi di dunia industri sekarang. Memang ada beberapa perusahaan (menurut pengetahuan saya) masih ada yang yang kesulitan untuk menerapkan maintenance strategy Pdm dan mungkin juga yang PM. walhasil semua ini dibypass karena alasan produksi sehingga akhirnya terjadi kegagalan fungsi asset di waktu yang tidak kita harapkan.

Sebenarnya persoalan tsb memerlukan komitment dari semua pihak baik dari high level management dan juga dari pelaksana di lapangan.
maintenanca strategy bagus di atas kertas / di system perusahaan tidak menjamin bisa berjalan di kenyataan klu work management process tidak berjalan di perusahaan ybs. di work management process ini juga sebenarnya tidak perlu perfect2 banget..asalkan masing2 section tahu mesti melakukan apa. ada yang planning, schedulling, execution and follow up work packagenya. pelaksana lapangan (planner, scheduller, work coordinator etc) tahu betul apa kerja masing2 dan sisi managerialnya masing2 meyakinkan proses berjalan tiap saat. proses akan berjalan dan perlu di measure apakah hasil bagus atau tidak. parameter2 or KPI yang menyatakan bagus atau tidaknya process kerja mtc ada banyak dan bisa unik di tiap plant. but secara garis besar intinya akan membaik jika pekerjaan2 terschedule semakin banyak % nya dibanding yang emergency, pekerjaan bisa diselesaikan dng lengkap dan baik sesuai keinginan user tanpa rework, mtc task bisa diselesaikan dalam batas
toleransi waktunya dlsb.

Utk plant2 yang memiliki asset pas pasan – maksudnya kapasitas operasi asset utk memenuhi permintaan customer hampir equal dng demandnya (user want) maka tentunya annual budget production target jangan dipaksa utk tinggi. bagaimana mtc strategy bisa berjalan klu asset tsb di budgetkan utk tancap gas terus tanpa plan down time? sehingga dengan kata lain sama aja akan menggiring ke run to failure semua.
perlu saatnya perusahaan tsb memikirkan adanya back up asset jika memang dalam proses ke arah sana (demand tinggi, revenueb bagus dlsb…line expansion perlu dipikirkan dan dipertimbangkan).

Nah utk pembangkit listrik..saya pikir tidak ada masalah…mtc strategy apapun baik Pdm or Pm saat suitable diterapkan di sini.toh asset or equipment di pembangkit lisrik sama aja…ada boiler, diesel, turbin, switchyard dlsb.
apa sih yang gak bisa dimaintain?

Tanggapan 5 – buddy cahyono

Dear Pa Azhari,

Menurut saya boroscope termasuk salah satu cara untuk memonitor kondisi suatu equipment (condition monitoring) atau termasuk bagian dari PdM. Dalam hal ini boroscope sudah tentu dilakukan pada saat off line (not running).
Untuk memontior kondisi suatu equipment sebaiknya memang pada saat occasion stop, sehingga kita bisa ensure prediksi kita sewaktu equipment tsb online.

Tanggapan 6 – alfi azhari

Terima kasih Pak Budi, tanggapannya. asal gombong ya Pak, wah pada bae ngapak-ngapake pa.

terkadang memang rancu dengan istilah maintenance, inspection dan monitoring. Dan di t4 kami, jika ngomongin PdM, hampir selalu dikaitkan dg vibrasi, temp, ampere(utk motor2), dan itu dilakukan saat running.

Berkaitan dengan topik, mo nanya juga mengenai implementasi IR camera sbg alat cond. monitoring. lebih spesifik lg, bgm penerapan di power plant.
mohon sharing pengalamannya….

Tanggapan 7 – ROSES-Man

Maaf pak, baru bisa jawa sekarang…… sekedar membantu….

Istilah PdM, CBM, OC… menurut saya adalah sama, yaitu melakukan suatu pengecekan/inspeksi untuk mengetahui apakah suatu alat masih berfungsi atau tidak. tapi ada juga pengecekan yang bertujuan untuk mengetahui apakah suatu alat suatu gagal yang disebut dengan detective maintenance, atau failure finding. PdM ada yang bersifat online, ada yang bersifat offline. PdM dengan online sistem biasanya bersifat sangat kritikal, baik untuk safety, environment, atau operasional. selain itu, biasanya intervalnya cukup pendek. PdM dengan offline biasanya tidak begitu kritis dengan interval yang cukup panjang untuk melakukan planning perbaikan. apabila PdM perlu dilakukan pada saat plant shutdown ya tidak masalah, asal memang dilakukan pada saat shutdown… bukan sebaliknya plant dishutdown untuk melakukan PdM, pasti ada yang salah dengan konsekuensi operasionalnya.

Apa yang sudah pak alfi sebutkan termasuk ke dalam PdM, termasuk boroscope. boroscope dilakukan agar kita mengetahui keadaan bagian dalam, misalnya pada turbine. apabila ada yang rusak, maka kita rencanakan perbaikan… kalau tidak ya, gunakan terus. tapi ingat, untuk beberapa peralatan ada komponennya yang maintenancenya berdasarkan umur juga, walau melakukan PdM. Bila anda mempelajari RCM, anda bisa mengerti kenapa bisa ada dua metode maintenance pada satu komponen. hal ini biasa berkaitan bila kerusakan alat tersebut atau failure mode-nya menyebabkan konsekuensi safety. kebetulan background saya adalah penerbangan, dimana kombinasi metode maintenance sangat banyak (PdM dan replacement, atau restoration/overhaul dengan replacement). seiring dengan umur operasi, tentunya kita mendapatkan data-data kegagalan untuk alat tersebut. data2 ini membantu kita untuk mengoptimalkan maintenance program yang kita jalankan, salah satunya memperpanjang (eskalasi) atau menurunkan (deskalasi) interval pemeriksaan atau penggantian/overhaul. di sini juga ada peran PdM, sebagai alat verifikasi apakah perpanjangan interval itu tepat atau salah dengan memeriksa tanda-tanda kegagalan. jadi menaikan interval tidak begitu saja dilakukan, tapi harus dibuktikan (minimal dengan statistik kegalan) dan secara bertahap yg kemudian diverifikasi dengan PdM. bila ternyata di plant anda, banyak terjadi masalah dengan eskalasi ini… sebaiknya ditinjau ulang intervalnya, dan hasil PdMnya. apalagi kl breakdownnya menjadi banyak, pasti ada yang salah.

Untuk alat2 mekanikal, memang lebih gampang untuk mencari metode maintenance manapun… tapi elektrikal dan elektronik, hemm… cukup susah. namun, ada beberapa teknologi yang bisa diterapkan…. ya salah satunya adalah infrared thermography tersebut. dengan membaca temperatur dari perlatan tersebut, kita bisa menduga ada masalah sehingga dapat melakukan antisipasi. ada beberapa metode lain juga yang bisa digunakan, sayangnya saya kurang pengalaman dengan peralatan elektronik dan elektrikal (powerplant).

Mungkin itu dulu, semoga bisa membantu… kl ada yg salah, ya mohon diperbaiki.

Tanggapan 8 – PEDDY C. NESA

Bung ROSES-Man,

Sekadar menambahkan…. kadangkala konsep maintenance ala MSG3 kalo diterapkan ke industrial plant secara langsung seringkali tidak bersesuaian dengen konsepnya itu sendiri.
Sejatinya konsep MSG3 datangnya dari aircraft industry
Mungkin konsep yg ditawarkan oleh ABS adalah jalan tengah yg ideal untuk diterapkan di industrial plant…