Predictive Maintenance bisa berhasil jika: – Ada (berarti tidak harus punya – bisa pake saran pak Anas) ALAT/Technology yang dapat digunakan untuk mengambil data yang baik dimana ini mendukung/memudahkan kita dalam mencari root cause; – Ada (berarti tidak harus punya juga :-D) MAN behind the GUN (skill set) yang mampu melakukan proses pengambilan data yang baik hingga analisa; – Ada media untuk komunikasi dan koordinasi yang merupakan komitmen perusahaan/management level atas dan dituangkan dalam proses bisnis. – Ada team Engineering yang me-support PdM jika ada problem berulang yang memerlukan kajian mendasar hingga diperlukan re-design misalnya; – Dan ada management yang selalu MEMINTA informasi dan status peralatan. Ini yang akan men-drive temen2 di PdM untuk lebih ‘bergerak’ dan tentunya di ukur dengan KPI.

Was : Predictive Maintenance

Tanggapan – ZA

Pak Ros, & Pak Anas Yth,

Pak kalau saya percaya tidak ada teknologi yang mumpuni (hebat untuk deteksi semua failure cause). Kalau berdasar Mobley dlm bukunya Vibration Fundametals yang widely used adalah vibration analysis karena bisa dipakai hampir semua peralatan yang bergerak. Kalau oil analysis terbatas pada peralatan yang bisa diambil olinya (analisis oli perlu sample oli bekas kira2 100 cc, untuk grease 200cc!). Selain itu untuk bearing yang ada di bagian dalam yang dilumasi dengan grease gmn cara ambil samplenya? Ini mungkin pertimbangan Mobley kenapa mengatakan analisis getaran widely used.

Saya sendiri berpendapat bahwa kita harus meniru dokter dalam menerapkan PdM yaitu memanfaatkan semua teknologi yang tersedia karena hasil dari berbagai metoda tersebut akan saling mendukung untuk menguatkan kesimpulan seberapa parah masalah yang dihadapi secara konklusif.

Contoh kerusakan bantalan gelinding. Potensial failure akan terdeteksi dengan shock pulse/peakview/gE (tahap 2), getaran konvensional (tahap 3), bunyi (awal tahap 4), oil analisis (tahap 4, ketika apalling udah terdistribusi di sepanjang raceway). Namun di beberapa industri biasanya orang dengar dulu baru pengukuran getaran dibuat untuk meyakinkan bahwa bearing memang bermasalah.Hati2 lho, ini progress kerusakan bearing yang sampai fatique lifenya.

Saya justru mendukung faham bahwa inspeksi visual (yang dalam PdM dianggap rendah) justru sangat penting dan cost effektif karena sering menemukan masalah sederhana yang ‘sulit’ dideteksi dengan metoda lain misalnya ada baut yang kendor dsb). Jadi agar PdM berhasil memang berberapa teknik berikut sebaiknya digunakan (tergantung UUD Ujung- Ujungnya Duit dalam buku RCM Mobley- Apakah keuntungan yang diperoleh dari kegiatan untuk mendeteksi kerusakan mesin/peralatan lebih besar dari biaya akibat kerusakan yang dideksinya). Jadi inspeksi visual, analisis getaran, analisis pelumas, pengukuran temperatur & termography, pengukuran flux magnetik, ultrasonik & bunyi, dan parameter proses spt tekanan/ flow/ph dll sebaiknya digunakan untuk PdM. Untuk mencapai hasil maksimal dengan biaya minimal bisa digunakan analisis RCM agar metoda yang digunakan tepat untuk mendeteksi failure mode yang terjadi (bahkan apa emang perlu PdM bukan Run-to-Breakdown atau PM atau Pro Aktif Maintenance).

Untuk Pak Anas:

Bukan hanya Teknologi, Orang, dan Process tapi menurut orang Teknik Industri:
5M: termasuk di dalamnya Manajemen!

Jadi kalau manajemen masih menganut pola PM lalu orang yang di lapangan disuruh pakai PdM ya repot. Ujung2nya jawabanya gini: ini menurut rekomendasi pabrik diganti sekarang, kalau kamu bilang ini gak diganti kalau ternyata rusak besok apa kamu mau bertanggung jawab? Orang di lapangan mikir: kalau bisa diperpanjang dan safe saya tidak dapat bonus, kalau rusak saya suruh bertanggung jawab. Mending sesuai rekomendasi pabrik aja, aman dan bukan tanggung jawab saya.

Jadi keberhasilan PdM memang perlu dukungan orang atas maupun orang lapangan. Lha kalau mau menunda jadual overhaul pihak manajemen tanya ke orang lapangan: Ginama apa berdasarkan PdM yang telah dilakukan kamu yakin unit bisa ditunda overhaulnya 1 thn lagi? Lalu org lapangan bilang:

eh…kelihatannya…..kelihatannya sih bisa ditunda Pak. Lha manajer/GM kan kan repot kalau mau memutuskan sesuatu berdasarkan jawaban yang ragu2! Akhirnya ambil jalan amannya saja. Jadi sy setuju:
SDM nomor satu tanpa. Kalau SDM tdk paham benar tdk akan berhasil.

Kami pernah mendampingi industri yang getaran mesinnya besar tetapi terpaksa harus ‘terus’ dioperasikan karena belum tiba waktunya untuk overhaul. Jadi rutin monitoring ‘hanya’ untuk menjamin agar kerusakan katastropik tidak terjadi (seberapa lama dapat ditahan untuk tidak dibongkar).

Kami juga pernah beberapa kali menemukan dan rekomendasikan mesin untuk di inspeksi walau getarannya kecil tetapi menunjukkan tanda2 ketaknormalan. Satu kasus dibongkar ternyata babitnya udah habis (padahal baru di run 8 jam dan mau masuk beban). Dua kasus yang punya mesin gak percaya dan kedua pompanya rusak 1 dan 3 bulan kemudian. Satu kasus, geramnya keluar 2 bulan setelah rekomendasi diberikan. Jadi getaran besar belum tentu (berbahaya sekali) dan getaran kecil tidak selalu menandakan mesin beroperasi dengan baik.

To see the invissible is difficult Pak tapi bukanya tidak mungkin lho. Itu sebabnya kita harus terus belajar. Maaf bukan bermaksud menggurui lho.

Tanggapan selengkapnya dari diskusi ini dapat dilihat dalam file berikut