Beberapa hal yang perlu dimasukkan dalam inspection list selain masalah korosi adalah sebagai berikut: Persiapan sebelum dilakukan inspection: – Siapkan data process tiap tray, terutama yang dicurigai sebagai petunjuk kerusakan internal kolom, berupa: hasil simulasi kolom dengan output downcomer backup & flooding (best practice utk kolom yang baik: downcomer backup < 50% dan flooding < 80%; jadi utk yang melebihi itu, perlu dicek kondisi kebersihan tray, mungkin ada plugging atau kotor), data level liquid collector tray (apakah ada yang bocor atau tidak), actual pressure drop vs design pressure drop; - Pelajari & siapkan data disain kolom (jumlah tray, jenis & jumlah tray, posisi umpan, posisi reflux, posisi liquid collector tray, tipe liquid/vapor distributor); untuk kolom distilasi dengan banyak tray yang > 1 pass, inspeksi lebih efisien dilakukan oleh 2 orang; – Siapkan senter/lampu tangan dan kertas catatan utk mencatat kejanggalan yang terjadi di kolom.

Tanya – Shanty Shanty ,/p>

Dear Rekan-rekan Migas,

Apakah ada yang berpengalaman dalam menganalisa kegagalan dalam column? Saya dapat tugas untuk membuat inspection list atau procedure untuk column. Yang saya tahu column rentan dengan korosi, terutama dengan H2S. Jika ada yang pernah membuat inspection procedure untuk column, tolong share ilmunya ya..

Thanks alot.

Tanggapan 1 – adhi budhiarto

Mbak Widya,

Ini maksudnya distillation column?

Berdasarkan pengalaman saya sebagai process engineer yang (di masa lalu) sering terlibat dengan inspection engineer sebagai aparat QC distillation column, beberapa hal yang perlu dimasukkan dalam inspection list selain masalah korosi adalah sebagai berikut:

Persiapan sebelum dilakukan inspection:

– Siapkan data process tiap tray, terutama yang dicurigai sebagai petunjuk kerusakan internal kolom, berupa: hasil simulasi kolom dengan output downcomer backup & flooding (best practice utk kolom yang baik: downcomer backup < 50% dan flooding < 80%; jadi utk yang melebihi itu, perlu dicek kondisi kebersihan tray, mungkin ada plugging atau kotor), data level liquid collector tray (apakah ada yang bocor atau tidak), actual pressure drop vs design pressure drop.

– Pelajari & siapkan data disain kolom (jumlah tray, jenis & jumlah tray, posisi umpan, posisi reflux, posisi liquid collector tray, tipe liquid/vapor distributor); untuk kolom distilasi dengan banyak tray yang > 1 pass, inspeksi lebih efisien dilakukan oleh 2 orang.

– Siapkan senter/lampu tangan dan kertas catatan utk mencatat kejanggalan yang terjadi di kolom.

Saat pelaksanaan inspeksi:

– Ajak 1 orang maintenance personnel untuk menemani selama inspeksi, agar instruksi perbaikan/maintenance dapat dengan jelas langsung disampaikan.

– Cek kebersihan tiap tray; plugging di tray tertentu akan menyebabkan naiknya downcomer backup dan naiknya flooding (data proses sangat membantu untuk memfokuskan pengecekan kebersihan yang lebih detil pada tray2 yang dicurigai).

– Cek apakah ada tray yang rusak (korosi/penyok/miring) atau lepas.

– Cek ikatan (bolt & nut) tray: terutama sekali untuk tray2 bagian bawah kolom yang mempunyai stripping steam atau juga tray2 di bawah reflux. Kalo ikatan tray gak kuat, tray bisa rontok saat beroperasi (pernah saya liat saat inspeksi main fractionation column Delayed Coking Unit, Hydrocracker, dan kolom debutanizer).

– Jika jenis tray adalah valve tray, maka cek juga kondisi valve tray; apakah valve tray dapat bergerak naik-turun tanpa hambatan (karena ini sangat penting untuk efisiensi tray). Best practice saya, jumlah valve tray yang jelek (tidak bisa bergerak naik-turun atau tray terpaksa tidak dapat dipasang valve tray karena tidak ada stok valve tray) tidak boleh lebih dari 5% jumlah total valve tray di layer tersebut (best practice ini sebagai dasar bargain kita dengan maintenance personnel). Jika dipaksakan tray tersebut beroperasi dengan jumlah valve tray jelek > 5%, kemungkinan efisiensi tray tersebut akan menurun drastis.

– Jika di kolom tsb ada packing tray, cek volume packing tray (terutama utk yang tipe rasching ring); kalo volume packing tray kurang, sebaiknya ditambah (karena kalo tidak, maka akan mengurangi efisiensi tray).

– Jika kolom mempunyai packing tray & packing tray tersebut dilengkapi dengan washing liquid di atas packing tray (biasanya utk kolom Vacuum Distillation Unit), maka cek kondisi washing liquid distributor/spray (spray nozzle tidak boleh ada yang buntu & beban spray harus merata; jika tidak, maka akan ada kemungkinan coking pada packing tray di bagian yang tidak terkena washing); washing liquid distributor/spray sangat mandatory ditest ‘live’ saat inspection.

– Cek kebersihan level hook up di tiap liquid collector tray.

– Cek kondisi liquid or vapor distributor; kondisi liquid or vapor distributor yang gak bagus akan mengurangi efisiensi kolom.

– Jika kolom memiliki demister pad, cek apakah kondisi demister pad baik.

– Cek kondisi liquid collector tray, apakah ada bocor atau tidak (harusnya sih saat normal operasi bisa diketahui jika liquid collector tray ini sedang bocor atau tidak; saya pernah memprediksi kebocoran liquid collector tray saat normal operasi unit Vacuum Distillation Unit, sehingga bisa dijadikan justifikasi utk pemesanan material liquid collector tray utk kemudian diganti saat T/A).

– Cek kondisi chimney pada liquid collector tray; apakah ada ‘topi’ chimney yang lepas atau tidak.

– Pengecekan internal column material juga dilakukan sebagai preventive maintenance/antisipasi berapa lama lagi internal column tersebut harus diganti (misal, untuk T/A mendatang akan dibutuhkan sejumlah tray karena pada inspeksi kali ini ada beberapa tray yang sudah menipis atau utk T/A mendatang akan dibutuhkan sekian banyak valve tray karena kondisi valve tray pada inspeksi kali ini sudah sangat buruk, dll).

Semoga bermanfaat.

Tanggapan 2- Shanty Shanty

Dear Pak Adhi,

Betul Pak, ini untuk Distillation column. Terima kasih atas penjelasannya, sangat bermanfaat. Saya juga mau nanya lagi, column itu materialnya apa ya pak? lalu kalo untuk NDE, apa yang bisa dipake untuk mengetahui ada crack atau tidak di dalam column? Sampai tahap kerusakan seperti apa column akan di shut down?

Oiya, ada contoh inspection task list / procedure template?

Makasi banyak ya Pak. Maap pertanyaannya banyak. :).

Tanggapan 3 – adhi budhiarto

Dear Mbak Widya,

Wah kayaknya arah mbak Widya nih ke Inspection Engineer ya, tapi gak papa deh, saya coba jawab dari sisi Process. Sebagai seorang Process Engineer, saya hanya menginspeksi distillation column dari sisi process side (kebersihan kolom, kondisi kemiringan tray, kondisi valve tray, kondisi weir, kondisi downcomer, kondisi liquid distributor, kondisi draw off/liquid collector, kondisi chimney di draw off, dll), yang dapat mengganggu efisiensi kolom distilasi atau yang mungkin akan mengganggu kualitas produk.

Terkait dengan kerusakan internal kolom, dari sisi proses, kerusakan internal kolom distilasi dapat diprediksi dengan simulasi menggunakan simulation software (seperti Hysys atau Pro II), yang outputnya antara lain dapat berupa downcomer backup, flooding, pressure drop, dll. Data operasi aktual juga dapat digunakan untuk memprediksi kerusakan internal kolom. Data operasi aktual tersebut antara lain dapat berupa actual pressure drop, hasil analisa laboratorium feed & produk, level indicator draw off, dll. Kalo ditanya ‘sampai tahap kerusakan apa column akan di-shutdown’? Dari sisi proses, tergantung separah apa kerusakannya dan sekritikal apa unitnya. Kalo kualitas produk sangat jelek dan sudah dapat diyakini bahwa kerusakan internal kolom menjadi penyebab utamanya (dari hasil simulasi dengan simulation software atau data actual spt disebutkan di atas), maka bisa saja ini dijadikan justifikasi utk shutdown unit dan perbaikan kolom. Tapi biasanya keputusan shutdown unit harus didiskusikan dengan Planning department karena terkait dengan margin kilang atau order (schedule kapal) yang sudah ada.

Inspection check list sebaiknya dibuat spesifik untuk kolom tertentu, karena tiap kolom mempunyai struktur internal yang berbeda (jumlah tray yg berbeda, jenis tray yang berbeda, posisi feed inlet yg berbeda, posisi reflux yang berbeda, posisi draw off/liquid collector tray yang berbeda, dll).

Terlampir saya kirimkan contoh inspection check list (dari sisi Proses) yang pernah saya buat untuk Main Fractionator Hydrocracker di perusahaan tempat saya bekerja dulu (April 2006). Karena biasanya milis tidak bisa menerima attachment, maka saya cc ke e-mail mbak Widya dan ke e-mail mas Budhi (utk di-share ke milis jika memang diperlukan). Di file tersebut ada inspection check list saat sebelum perbaikan kolom dan saat inspeksi kolom terakhir yang saya setujui sebelum kolom di box up. Untuk inspeksi kolom dari sisi proses, seringkali kita harus melakukannya lebih dari 1x untuk meyakinkan bahwa perbaikan yang kita rekomendasikan telah benar2 dikerjakan oleh maintenance personnel. Kita juga harus punya standard pengecekan dan toleransinya untuk dijadikan bargaining dengan pihak maintenance.

Semoga bermanfaat.

Attachment : 211 V-14 Inspection Check List

Tanggapan 4 – Weby

Mas Adhi,

Kalau tipe kolomnya adalah kolom jejal (packing column) apakah kira-kira mirip ya yang harus diinspeksi? Atau ada tambahan poin untuk diperiksa dari sisi proses?
Ohiya, semenjak beberapa waktu lalu saya perhatikan berkas lampiran selalu bisa tembus ke milis Migas Indonesia, jadi saya sudah bisa terima file dari mas Adhi. Saya tidak tahu apakah karena setting milis Migas sudah berubah.

Terima kasih.

Tanggapan 5 – adhi budhiarto

Mas Weby,

Saya pernah melakukan inspeksi kolom yang ada packing tray-nya (di Vacuum Distillation Unit & CO2 absorber-nya Hydrogen Plant), tambahan item pengecekannya :

– Cek volume packing tray, terutama jika tipenya raschig ring yang bisa di-top up (bisa dihitung dari ketinggian packing dari batas seharusnya); jika kurang, bisa di-top up agar efisiensi kolom dapat tetap terjaga. Untuk structured packing tray, kayaknya susah utk diterapkan. Kalaupun akan diterapkan, maka perbaikannya akan memakan waktu cukup lama.

– Tingkat kebersihan packing tray (kalo disatu area kotor atau ada plugging sedangkan di area lain bersih, ada kemungkinan washing distributor/nozzle di atas packing tray bermasalah/buntu, jadi perlu ditindaklanjuti dengan pengecekan nozzle liquid washing tsb).

– Pengecekan liquid washing nozzle (jika ada) di atas packing tray, semua nozzle harus dites live satu persatu dan diyakinkan semua bekerja dengan baik.

– Biasanya kolom dengan packing tray juga dilengkapi dengan demister pad, maka perlu dicek juga kondisi demister pad (kebersihannya, konstruksinya, kondisi bantalannya).

– Biasanya kolom dengan packing tray, di bagian bottom kolom dilengkapi dengan ‘mahkota’ (konstruksi utk menahan raschig ring terbawa ke suction pompa), maka pengecekan kondisi ‘mahkota’ juga perlu dilakukan.

Iya, mas, kok attachment-nya bisa langsung diterima ya? Mungkin mas Budhi menerapkan sistem buka-tutup utk attachment kali (hehehe, kayak lalu lintas saat macet aja ya…….).

Tanggapan 6 – adhi budhiarto

Sori, istilah ‘keren’-nya ‘mahkota’ di bagian bottom kolom distilasi itu adalah vortex breaker….(saya latah nyebut ‘mahkota’ sejak saya meng-handle Delayed Coking Unit, mengadopsi istilah yg dipakai orang operasi utk vortex breaker di DCU main fractionator).

Tanggapan 7 – Riky Bernardo

Mbak Wid,

Material dari column yang paling tahu adalah (seharusnya) si pemilik asset tersebut….

Bisa dilihat kok di equipment data sheetnya.

Cracking inspection salah satunya bisa menggunakan WFMT pada semua weld yang ada. Tapi sebelum kesana agar sebaiknya dilihat dulu semua kondisi (temperatur, pressure, H2S content, CO2 content, composition).

Dari sana dapat diketahui threat apa saja yang ada (cracking, atau H2S general corrosion, atau yang lain lagi). Dari threat yang ada, kita kemudian menentukan inspection method yang diperlukan…

Siapa tahu tidak material column anda adalah full stainless steel, sehingga cracking mechanism bukanlah suatu ancaman…..

Atau mungkin juga kandungan H2Snya sangat kecil dan dapat diabaikan…..

Atau kalaupun materialnya adalah carbon steel tapi melalui tahapan PWHT….

Ceritanya jadi beda khan?

Tanggapan 8 – andi yan

Mbak wid,

Anda bisa menganalisa memakai analisa RBI, ada berbagai macam software RBI, dari analisa itu anda akan mengetahui NDT Type apa dan periode frekuensinya, bahakan beberapa software bisa memprediksi jenis cacat yang kemungkinan timbul, salah satu software RBI adalah Fame +.

Tanggapan 9 – Shanty Shanty

Dear Pak Ricky n Pak Andi,

Makasi ya, infonya. So, untuk setiap material dan equipment itu beda kan NDT nya ya. Saya juga pakai RBI, pak. Tapi kok terlalu luas ya menurut saya. Kalo begitu ada ga Scheme of Examination untuk semua alat? Maksudnya RBI yang lebih detail untuk menginspeksi equipment di lapangan.

Terima kasih banyak ya Pak.