Baru baru saja kami mengalami pengalaman yang ngeri ngeri sedap, kami menemukan crack di ID pipa setelah dilakukan grind flush, dan di MPI, adapun detail sebagai berikut: Material : API 5L X 56 (made in Japan); Proses las : GMAW, pure CO2; Bevel : double VEE (bagian ID hanya dicoak sedikit, ditutup dengan 3 layer; Thickness : 1 inch; Electrode : merk terkenal made in USA; Mesin Las : sama dengan merk mesin las; diameter pipa : 36 inch. Setelah dilakukan proses grind flush dan di MPI + UT kami menemukan 80% crack dari total joint (8 dari 10 pipa), kira kira penyebabnya apa ya dari pandangan rekan rekan, for the record sekarang kami terpaksa mengganti prosesnya dengan SAW, dan crack tidak lagi ditemukan, saya coba coba trace mulai dari electrode, flux dll tapi belum menemukan jawabannya.

Tanya – Nis Daniel

Baru baru saja kami mengalami pengalaman yang ngeri ngeri sedap, kami menemukan crack di ID pipa setelah dilakukan grind flush, dan di MPI, adapun detail sebagai berikut:

Material : API 5L X 56 (made in Japan)

Proses las : GMAW, pure CO2

Bevel : double VEE (bagian ID hanya dicoak sedikit, ditutup dengan 3 layer

Thickness : 1 inch

Electrode : merk terkenal made in USA

Mesin Las : sama dengan merk mesin las

diameter pipa : 36 inch

Setelah dilakukan proses grind flush dan di MPI + UT kami menemukan 80% crack dari total joint (8 dari 10 pipa), kira kira penyebabnya apa ya dari pandangan rekan rekan, for the record sekarang kami terpaksa mengganti prosesnya dengan SAW, dan crack tidak lagi ditemukan, saya coba coba trace mulai dari electrode, flux dll tapi belum menemukan jawabannya,

Appreciate your comment.

Tanggapan 1 – Dirman Artib

Kalau misalnya pengelasan ini ada WPS nya, seharusnya sudah terdeteksi sewaktu kualifikasi WPS, dan jelas WPS tak akan lolos kualifikasi, kecuali proses dan teknik di WPS berbeda dengan apa yang diterapkan kepada produk sekarang ini.

(Kasus menarik untuk diikuti, supaya dapat pelajaran).

Tanggapan 2 – aarthatia

Menarik juga nih, khususnya saya yang masih belajar ini. Pertanyaannya kalau untuk full weld kenapa pakai gmaw ya..setahu saya biasanya memang dengan saw atau smaw ya..

Kalau gmaw itui bukannya untuk tack weld ya, atau mungkin untuk root pass ?

Jadi ikut2an nanya..mumpung bisa ikutan belajar yaa..:)

Tanggapan 3 – Nis Daniel

P. Artha, pertimbangan waktu itu karena diperlukan deposit weld yang banyak, karena project urgent segera delivery, dan welder yang ada semua bisa/qualified untuk mengelas dengan GMAW.

Tanggapan 4 – Johanes BS

IMHO, coba dicek dulu apakah pengelasan pd pipa ini ada WPS nya ? apakah sudah tepat pelaksanaan WPS nya ? apakah welder/ operator anda sudah tepat ?

Untuk cacatnya setelah dibuang saya sarankan dicek lg NDE yg sesuai keadaan baru dilakukan pengelasan lg. Dan lebih baik lg jika untuk perbaikan ada WPS atau prosedur repairnya.

CMIIW, kemungkinan itu HIC.

Bisa lebih spesifik lg electrodenya (merk tidak perlu) karna dia jg jd bahan utk analisa.

Tanggapan 5 – donny pramunanda

Selamat pagi rekan Nis daniel,

Bisa lebih di jelaskan lokasi, orientasi/arah dan kedalaman dari crack tersebut ,(di HAZ,weldmetal atau di base metal untuk orientasi/arah pararel atau memotong lasan ) ? kalau bisa lebih lengkap foto visual dari crack tersebut,dan apakah setelah lasan di ID pipa tersebut di grind flush, kemudian di MPI cracknya masih muncul/ada ?

Tanggapan 6 – Leryflounder

mungkin nambahin pertanyaan. kok prosesnya pengelasnya di ganti sedangakan root causenya belum ketauan? seharusnya proses pengelasnya lebih cangih hasilnya lebih bagus ya pak.

Tanggapan 7 – Nis Daniel

Pengelasan ini sudah ada WPS dan PQRnya, pada waktu running belum ditemukan masalah yang ada seperti sekarang.

untuk foto, maaf saya tidak bisa memberikannya, karena ada policy perusahaan, yang bisa saya berikan adalah, kedalaman crack mulai 10 ~ 24 mm dari arah root, lokasi bervariasi, ada yang di tengah ada yang dekat dengan bevel angle, bentuknya tipis (kelihatan sekali waktu di MPI memakai metode fluorescent), sebelum di grind flush tidak ditemukan adanya crack, setelah selesai proses gerinda + di MPI dan UT baru muncul, electrode yang dipakai ER70S-3.

Tanggapan 8 – Leryflounder

Kalo wps yg di kualifikasi tidak ada masalah, asumsinya ngak akan terjadi kegagalan . Kira kira sudah di cek semua parameter nya sesuai range kualifikasi dari wpsnya ? Apakah di aply preheat temperatur, minimum interpass temperaturnya dan posheat after weld . Siapa tau operator nya langsung ngelas tanpa liat rambu rambu wps karena sudah fasih ngelas kaya lewis hamilton :).

Tanggapan 9 – Khaerul Anam

Pak Daniel,

Sepertinya welding yg digunakan kombinasi GMAW dan SAW ?

Untuk memudahkan mencari root causenya mungkin bisa diperjelas lagi ;

* Kedalaman crack mulai 10-24 mm dari arah root ke arah mana ? apakah transverse / longitudinal ?

Apakah benar cacat welding itu crack ? ataukah lack of fusion karena cold lap ?

* Berapa thickness material, grade material kedua base metal ?

* Berapa temperature preheat sesuai WPS ?

* Apakah ada backweld di root ?

* Yg digrind flush capping atau root ?

Tanggapan 10 – Nis Daniel

hehe P. Lery ada ada aja, kalau awal memang WI tidak witness proses pengelasan 100% begitu ditemukan crack tersebut, semua team langsung turun dan witness 100%, dan masih ditemukan juga, sampai semua punyeng dan alternatifnya memakai SAW sekarang.

Tanggapan 11 – Jimmy Octavianus

Pak Nis Daniel,

Bila pengelasan pipe dengan full GMAW (root s/d capping), namun tidak menggunakan mesin las STT (surface tension transfer) untuk pengelasan root pass, pastinya penetrasi di root pass tidak akan bagus. Saya akan posting artikel ini.

Kemudian untuk pengelasan pipa dgn proses GMAW, terus terang skill welder sangat dibutuhkan, pengelasan GMAW pada pipa tidak semudah las SMAW ataupun GTAW. Training sebelum production adalah highly recommended. Jadi banyak aspek Pak Daniel yang harus dicek kembali.
Terima kasih.

Tanggapan 12 – Nis Daniel

Terima kasih buat tanggpannya pak Jimmy, kami memang tidak memakai STT, akan saya coba discuss dengan engineer tentang kemungkinan pemakaianya mendatang

Kalau welder jujur saja saya confident, karena selain sudah melanglang buana ke negara lain, juga sudah dipakai perusahaan besar di tanah air, selama ini sih mengakunya belum pernah revoke

Appreciate your help pak Jimmy.

Tanggapan 13 – HendraGunawan

Sedikit mau menambahkan, semoga ada manfaatnya.

Coba cek penggunaan Gas pelindungnya, seperti Argonnya.
Ganti Tabung yang dipakai.

-Pengalaman sewaktu prepare welding STT-

Ganti Tabung gas pelindungnya… porosity memanjangnya hilang.

semoga bermanfaat.

Tanggapan 14 – Faisal Reza

iya mas betul sekali…saya juga ada feeling ini mgkin juga tidak efektif nya gas shelding..

Tanggapan 15 – donny pramunanda

Rekan Nis Daniel,

Sekedar saran coba plot report data NDT UT ke joint kofigurasi nya, dari sket itu akan terlihat di mana cracknya (lihat juga data MPI ) atau bila memungkinkan dipotong ambil sample buat foto macro, dan saran dari rekan Jimmy bagus tuch.

Tanggapan 16 – Faisal Reza

iya saya kira ini topik non teknikal melihat subject nya yg tidak merefer pada teknikal las lasan tapi ternyata waktu saya lihat memang sangat teknikal jadi sangat menarik.

Ok mgkin ini ada pada electrode anda coba cek lagi ttg treatment pada electrode anda apakah basah atau tidak.
Juga kondisi pada waktu melakukan pengelasan mungkin shielding gas tidak efektif karena angin atau lembab disekitaran las lasan.

Pada intinya saya melihat kemungkinan adanya hydrogen promoted cracking disini kalau melihat siginifikan crack pada hasil las lasan anda atau materials problem umumnya tapi ini bisa di ruled out karena ketika anda ganti dgn SAW las lasan ok aja, semoga saja tapi coba cek lagi.

Pengalaman saya dulu pada crack yg signifikan adalah kebanyakan diakibatkan oleh materials itu sendiri baik pipe nya atau electroda nya, memang mgkin bisa diakibatkan oleh pengelas tapi saya kira parameter ini tidaklah signifikan utk membuat crack yg signifikan.

Coba dilakukan failure analysis (section microstructure pada crack area) kalau mau tapi keyakinan saya ada pada ketika anda mengganti dgn SAW dimana las lasan sangat terlindungi oleh flux powder.

Coba lihat lagi komposisi las lasan, ttg sulphur dan posphorous nya, cross cek dari electrode yg digunakan juga lakukan uji komposisi.

Tanggapan 17 – Dirman Artib

Pak Faisal,

Kalau WPS lolos, alasan crack hanya karena ada proes yang menyimpang dari prosedur. Itu saja. Nggak perlu terlalu banyak ba-bi-bu ini dan itu. Fakta juga mengatakan defct yg terjadi bukan 1 atau 2, kan.

Jangan-jangan WPS nya lolos bukan karena kualifikasi, tetapi karena ada acara karaoke bareng dgn si punya otoritas, nah ini dia masalahnya. Jadi nggak teknis kan urusan nya?

Supaya menjadi teknis lagi, design lagi WPS baru oleh competent Welding Engineer. Kualifikasi lagi oleh Welding Inspector.

Tanggapan 18 – Faisal Reza

Banyak yg gitu pak Dirman dan tidak selalunya standar seperti ASME itu juga betul ttg refrentasi PQR/WPS dalam hal materials itu semua diambii dari test dan statistik banyak yg tidak dilakukan pada full mocking….

Bagi saya sebelum ada failure analysis setiap failure adalah susah ditebak….tapi ini semua hanya berdasarkan pengalaman kalau crack itu kebanyakan dari materials…coba lakukan uji komposisi dulu….semua batch electrode dan hasil las lasan yg crack bhkan ambil sedikit section dari pipe anda….sebelum melakukan percobaan2 yg lebih banyak seperti pakai mesin baru dsb dsb…..

Sementara ini kalau yakin sudah berhasil dgn SAW ya just stick to that….

Tanggapan 19 – Nis Daniel

P. Dirman, WPS yang dipakai terkualifikasi sudah dari tahun 1998, saya belum mengenal dunia welding saat itu sih, deep inside my heart saya ada juga keyakinan seperti yang bapak utarakan, cuma kan gak mungkin saya cari makan di tempat A, saya, maaf berakin juga tempatnya 🙂 🙂 harap maklum ya pak.

sekarang kami sudah mengirim contoh material yang crack ke lembaga independen yang khusus menciptakan crack untuk dianalisis (baru pertama ini saya dengar) mudah mudahan dalam waktu singkat kami bisa dapatkan hasilnya, nanti akan saya posting updatenya buat referensi saya juga sih : dan rekan rekan yang mungkin perlu.

Tanggapan 20 – Dirman Artib

Apanya yang dianalisis pak, jelas faktanya crack, nggak ada gunanya belanja untuk kajian analisis seperti ini dalam perspektif komersial. Kecuali ada yang sedang dalam Tugas Akhir S1 atau S2 untuk persyaratan tamat sekolah.

Coba, mahal mana bapak lakukan analisis dgn bikin WPS baru yang benar-benar efektif untuk sifat pekerjaan bapak, budget untuk analisis lebih baik untuk belanja Welding Engineer mendesain ulang WPS. Ini bukan masalah berak di perusahaan pak, bahkan beraknya orang yg dulu mengkualifikasi tsb. ya itu dia adalah WPS yang tak berguna itu. Mosok mau dipakai terus, bunuh diri itu namanya, bukan untung malah tambah buntung ntar perusahaan.

Coba ulang mengelas pada test coupon dengan welder yang kualified dan lakukan proses kontrol yang ketat sesuai parameter yang ada pada WPS tersebut. Kalau hasilnya juga tetap masalah, ya berarti memang WPS nya bermasalah, apa mau dipaksain ?

Resepnya bikin rawon, dibuat acuan bikin rendang ya nggak jadi-jadi to le.

Kalau sekarang ganti ke SAW ya berarti udah bukan pake WPS itu lagi toh?

Nah benarkah WPS nya yang bermasalah. Kalau nggak berani buang WPS nya, coba kirim ke sini tak buang ke Arabian Sea sana :).

Tanggapan 21 – Faisal Reza

ya utk mengetahui root cause pak dirman itu gunanya failure analysis….selepas itu baru perlu di plan buat perubahaan parameter2 atau bhkan juga parameter baru….

kalau terus buat WPS baru….parameter2 nya kalau tidak dari analysis duluan terus darimana pak Dirman??

Welding Engineer bukan lantas bikin WPS enak aja dapat dari alam mimpi parameters2 nya atau dari googling aja….ini perlu di analisa lebih lamnjut supaya tahu root cause dan parameters2 apa yg mempengaruhi….begitu bukan??

Tanggapan 22 – Dirman Artib

Pak Faisal,

Saya bukan Welding Engineer, dan nggak kompeten untuk memberi saran buat para WE.
Akan tetapi saya punya sedikit pengalaman berbagi dgn para WE(s), paling tidak saya sudah berbelanja untuk kawat las Inconel sekitar 1.5 Ton untuk meng-cladding Column Lube Oil Complex 1 dan 2 Refinery Cilacap pada tahun 1998. Dan saat itu kita mempekerjakan welder sekitar 90 orang (45 siang, 45 orang malam). Itu belum termasuk kerja las untuk CS pada piping, structural steel of bridge pipe, Salak Geothermal Condenser. Seorang teman WE Indonesia dari Fluor Daniel saya dulu adalah Pak Sri yang menulis buku berbahasa Indonesia Pengelasan Logam (selain hoby utama beliau mengkoleksi batu akik buatan Nusa Kambangan).

Sependek pengalaman saya, tak pernah ada WE memulai bikin WPS dgn Root Cause analysis, apalagi daya khayal seperti yg diperlukan Architectural Engineer sekelas Arata Izasaki. Benar bahwa untuk bikin WPS si WE harus punya kompetensi yg mencakup semua aspek per-weldingan. Ya metallurgi lah, welding technology, welding process, welding inspection, dll-nya. tentu sesuai dgn persyaratan kompetensi AWS (atau API lah kalau di Indonesia – udah ada belum ya API kita punya kompetensi sistem untuk WE ?). Parent Material jelas standard-nya, komposisi kimia C, P, S dan kandungan alloy nya, lalu propertiesnya sangat-sangat jelas di standard. Kemudian welding technology tinggal pilih yang cocok dgn tantangan lingkungan. Standard Technique mengelas pun nggak banyak-banyak pilihan nya, dari dulu itu-itu saja.

Kawat las pun sekarang sudah tersedia kayak menu di PizzaHut. Jadi jangan pake menghayal kayak pekerjaan yg memerlukan high creativity. Ilmu las itu sudah sangat tua lho.

Jadi saya juga tidak menganjurkan WPS dibuat dari alam mimpi Pak Reza, atau kayak Architect yang harus pergi ke Milan cari ‘Stone Calacatta Carrara’, atau ‘Stone White Pearl Onyx Campolonghi untuk mempercantik ruangan tidur para Syeikh’..

Tanggapan 23 – Faisal Reza

Jelas tidak ada WPS dibuat dari FA kalau tidak ada masalah, tapi kalau ada masalah dibuat bgmana kita bisa me review WPS kalau tidak tahu akar penyebabnya. Itu yg saya maksud dari mimpi atau dari googling? dan utk seorang engineer yg baik itu tidak bagus hanya mereka2 begitu, kita perlu tahu pasti akar penyebabnya dan bhkan mgkin itu semua hanya cacat produksi seperti dari elektroda atau kena air dsb. Bhkan mgkin dgn tahu akar penyebabnya kita tidak perlu bikin WPS/PQR gress lagi? semua tergantung dari analisa apa penyebabnya.

dan ini bukan utk S2 atau S3, percaayalah dgn buat failure analysis nggak akan cukup bhkan utk thesis S1 sekalipun.

anda bisa memudahakan begitu semua parameters nya tapi kalau tidak tahu penyebab crack bgmana anda bisa menentukan kalau WPS baru akan bisa membantu dan juga akan banyak parameters utk pengelasan dan kalau tidak tahu penyebabnya justru ini yg akan banyak membutuhkan waktu dan biaya.

Tanggapan 24 – leryflounder

Dari sudut pandang saya, material yg dilas termasuk carbon steel biasa . bukan material yg terlalu sulit sulit baget untuk dilas dengan fasilitas seadanya.
Untuk anlisa kegagalan sebaiknya di lakukan secara internal jadi untuk merivewnya akan lebih mudah karena semua parameter dan kondisi nya sudah diketahui, jadi hasil investigasinya bisa di gunakan untuk referensi membuat WPS yang baru , karena untuk mendessain itu perlu hayal menghayal juga kan :).

Jadi saran pak dirman yg langsung tembak jantung merupakan implementasi dari NC procces ya pak 🙂 mempersempit dugaan ini dan itu. lah wong sudah ketauan penyakitnya crak mau di ulang ulang juga pasti eta deui eta deui panyakitna. ( kalo mengunakan WPS tersebut berulang ulang pasti bakalan crack lagi hasilnya).

Analisa kegagalan mengunakan pihak lain biasanya di lakukan sebagai penunjang apabila confidence level dalam mengambil keputusan untuk mengobseletekan / mengupkir WPS tersebut masih ragu ragu.

Tanggapan 25 – Faisal Reza

Carbon steels menurut saya bukan materials biasa (saya masih memandang ini material yg extraordinary dari pengalaman saya kerja praktek dulu di beberapa steel mills di UK atau waktu ikut audit di arcelor jerman), atau mgkin karena biasa kadang waktu beli materials nya biasa padahal banyak manufacturer bhkan dari jepang pun yg punya kesalahan produksi seperti pada chemical composiition terutama juga pada elektroda2 yg ada, apalagi ini sudah di indikasikan telah dilakukan berulang2 dgn WPS yg sama.

Dengan mengetahui root cause defect, kadang beberapa langkah extreme yg telah di khayal seblmnya tidak perlu dilakukan jadi mengetahui permasalah saya kira lebih penting. ndak tahu kalau menghayal atau apa ya? tapi setidaknya khayalan perlu dicek dan ricek. masalah analisa dilakukan oleh 3rd party atau in house saya kira bukan permasalahan asal yg penting yg mengerjakan atau ada materials/welding engineer nya tahu yg dilakukan.

Tanggapan 26 – leryflounder

he he pak faisal bisa aja, yg pasti khayalnya tentu filosofi dan karakteristik material tersebut dan proses perlakuanya . Tentunya harus di bedakan juga antara proses pada steel maker dengan proses pengelasan. Meskipun dua duanya melibatkan proses peleburan logam.

Tanggapan 27 – Faisal Reza

Iya pak paham sekali kalau filosofi dan khayalan nggak dicek maka akan jadi teori atau angan2, jadinya akan ada pertanyaan yg nggak akan terjawab? misalnya ooh dulu materials crack dgn GMAW kenapa? ooh mungkin ini itunya dan sbgnya? jadi gimana memfilosofikan WPS yg penuh dgn angka kalau tidak ada root cause dari rekomendasi failure analysis yg bisa mengacu ke parameters welding.

Salah satu bagian yg sangat prominat pada steel manufacturing/mill process adalah metals soilidifaction dan welding adalah model kecil (makro atau mikro) dari solidifaction.

Tanggapan 28 – hadiwinoto_soedar

Kalau WPS ini sdh dipakai sejak 1998 seharus sdh terbukti, coba anda minta fitter n welder yg qualified unt pengetestnya dipotong pipa dan anda witness sendiri n test RT sampai selesai. Kalau masih ada masalah, baru anda mencari solusinya.

Tanggapan 29 – Nis Daniel

Kalau saya yang punya perusahaan saya mungkin ambil pilihan yang gampang dan singkat (P. Dirman bener bener orang lapangan deh :), permasalahannya kebetulan perusahaan tempat saya bekerja sekarang tidak mau begitu saja, mereka mau root cause analysis seperti saudara Faisal utarakan, biar ada preventive action?

WPS dan PQR yang diduga bermasalah masih dipakai, tidak di requalifikasi, cuma ada 1 fakta yang berbeda, matarial yang crack ini dari perusahaan besar di Jepang, sedangkan PQR memakai material dari belahan eropa, selain weldernya berbeda orangnya, walaupun tetap sama sama qualified.

WPS sekarang yang dipakai untuk proses SAW dikualifikasi oleh orang yang sama, sampai saat ini belum ditemukan masalah serupa, saya sih tidak berani maen tuding yang mengkualifikasi ada maen di kedai kopi sambil maen catur/batu, sebelum ketemu bener bener permasalahannya.

mudah mudahan hasil test cepat keluar sehingga problem solved.

Tanggapan 30 – I Wayan Eka Putra

Mungkin boleh dishare pak beda komposisi material, manufacturing process, except brand dari material pipa yang dulu dipake pqr taon 98 dan yang crack?

Tanggapan 31 – Faisal Reza

Kalau mas daniel tidak berkebaratan boleh di sharing hasilnya nanti meski tidak detil banget mas, saya paham repot kayak begitu biasanya confidential.

Dan itulah maksud saya kegunaan FA utk memastikan root cause nya.

Tanggapan 32 – Dirman Artib

Saya juga Pak Nis Daniel, pesen satu, cuma sekedar ingin tahu, apa masalahnya diseputaran teknis atau justru non teknis. Kalau confidential ntar kita bisik-bisik aja di belakang 🙂

Btw.

Adanya petunjuk sumber material yg berbeda sekarang yg menjadi perhatian saya, maklum lagi-lagi sbg orang lapangan saya baru saja mengalami hal ini, dampaknya sangat serius. Sama-sama ASTM bersertifikat tetapi asal regional-nya berbeda, hasilnya juga sangat berbeda. Jadi ada sedikit trauma, kalau nggak mau dikatakan kapok.

Melebar sedikit kepada standard, harap hati-hati juga mengganti ASTM dgn ISO EN yg equivalent atau sebaliknya, karena semakin tebal material pada ISO EN maka yield strength nya juga boleh menurun. Jadi kalau memang Pak Nis mengganti ASTM 106 Gr. B dgn JIS yg equivalent, haaaaa ini die dedengkot nye 🙂

Dulu di salah satu project (confidential), pernah juga punya pengalaman dapat pipa cacat laminasi dari Jepun, ada kali ratusan batang dikembalikan ke supplier, padahal sama-sama API 5L (lupa grade-nya), ketahuannya dari post welding dari radiography, setelah ditembak joint dendanya ternyata masih cacat juga dan indikasinya sama, tembak lagi gitu ya podo bae. Tak potong, lalu macro exa, baru ketahuan penyakitnya, lalu dihipotesa oleh WI (gak perlu WE), uji tembak radiography kepada semua pipa yg seikat…………cacat kabeh mas, yo wiss balikin.

Tanggapan 33 – Faisal Reza

Betul pak Dirman…semua yg anda lakukan adalah bagian dari FA…tapi yg anda lakukan adalah generic dan in-house

Level FA ada banyak tergantung situas, kondisi dan jenis failure….in-house atau 3rd party yg melakukan itu tergantung….nggak penting bagis saya yg penting yg melakukan adalah competent di materials, failure mechanism dan kalau ini welding maka juga perlu tahu welding metallurgy atau process…

Habis itu baru dilakukan langkah setelah hasil FA diketahui atau direkomendasikan..

Tanggapan 34 – Nis Daniel

Terima kasih buat pesannya P. Dirman, saya karena pengalaman baru segelintir belum sempat mengalami masalah beginian, appreciate banget pak, mudah mudahan bisa segera ketahuan borok’e pak 🙂

P. Faisal akan saya bagi hasil testnya nanti jika sudah keluar, tapi mungkin bukan berupa attachment, hanya tulisan saja, buat kita semua.

Tanggapan 35 – Faisal Reza

Terima kasih banyak sblmnya.