Select Page

“Berbicara hysys, atau proses simulator pada umumnya, hendaknya harus dilihat secara luas. Di mana keterbatasannya, itulah yang penting.
Banyak pengguna hysys yang berpikir ini adalah software sakti. Padahal, dia tetaplah bodoh! Yang pinter adalah si penggunanya. Ingat2 rule of thumb di proses simulasi: garbage in-garbage out.
Baik itu versi tunak (steady state)atau versi dynamic, tetaplah mengacu pada teori dasarnya, yaitu ilmu termodinamika (dan jangan lupa yaitu ilmu neraca massa dan energi). Dengan ilmu neraca ini, kita bisa melihat spesifikasi yang proper sehingga hysys bisa di run dengan hasil yang memuaskan. Terakhir tentu saja adalah fenomena yang terjadi di alat2 proses itu sendiri,seperti fenomena perpindahan massa, perpindahan panas, reaksi kimia, reaksi fisika, dst.”

Tanya – Hendrawan Rosyid

Saya ingin mengajukan beberapa pertanyaan :

1. Apakah software HYSYS dapat di integrasikan kedalam software yang terdapat dalam DCS DeltaV ?
2. Apabila pengintegrasian tersebut dapat dilakukan , maka dalam bagian manakah dari suatu proses (maintenace, monitoring, atau yang lainnya ) pada plant, pengintegrasian tersebut dapat berlaku ?
3. Apabila pengintegrasian tersebut dapat berlaku, apakah pengintegrasian tersebut dapat mempengaruhi output yang ingin dicapai oleh suatu proses, atau mempengaruhi jalannya proses pada plant tersebut ?
4. Apakah software HYSYS banyak digunakan dalam dunia industri yang berkaitan dengan minyak dan gas ?

Terima kasih..

Tanggapan 1 – Cahyo Hardo

Mas Hendrawan, selamat sore

Berbicara hysys, atau proses simulator pada umumnya, hendaknya harus dilihat secara luas. Di mana keterbatasannya, itulah yang penting.
Pengalaman saya – mudah2an ini salah- banyak pengguna hysys yang berpikir ini adalah software sakti. Padahal, dia tetaplah bodoh! Yang pinter adalah si penggunanya. Inga2 rule of thumb di proses simulasi: garbage in-garbage out.

Baik itu versi tunak (steady state)atau versi dynamic, tetaplah mengacu pada teori dasarnya, yaitu ilmu termodinamika (seperti yang diutarakan oleh Mas Patria)dan jangan lupa yaitu ilmu neraca massa dan energi. Dengan ilmu neraca ini, kita bisa melihat spesifikasi yang proper sehingga hysys bisa di run dengan hasil yang memuaskan. Terakhir tentu saja adalah fenomena yang terjadi di alat2 proses itu sendiri,seperti fenomena perpindahan massa, perpindahan panas, reaksi kimia, reaksi fisika, dst.

Dari sini, Insyaa Allah dengan mudah kita akan memperkirakan apakah si hysys ini kerika di run, hasilnya on the track atau ngawur.

Ketika sebelum plant itu dibangun, tentu saja derajat kebebasan si desainer, yaitu proses engineer cukup luas. Tidak perlu dia langsung menukik ke arah spesifikasi unit terpasang, wong alatnya pun belum ada. Tetapi ketika alat itu sudah terpasang, maka ketidakidealan pasti akan terjadi, Entah karena memang ada fenomena yang tidak bisa ditebak oleh hysys (misalnya foaming atau emulsi) atau memang si pensimulator gagal mewujudkan proses aktual ke dalam mode rating di hysys. Hal ini yang akan membuat “error perambatan yang makin panjang” Contohnya adalah masalah penuaan katalis atau aging catalyst yang tentu saja tidak tersedia di hysys (setidaknya versi di tempat kami belum bisa. (catatan, katalis adalah senyawa yang mempercepat terjadinya reaksi).Dari waktu ke waktu kinerja katalis tentu saja menurun. Nah, hal ini harus dicermati sehingga perlu ditambahkan satu fungsi khusus lagi di dalam spreadsheetnya hysys yaitu tentang rumus penuaan katalis. Ini hanya sekedar contoh. Contoh lain yang sudah disebutkan oleh Darmawan, yaitu misalnya tentang fenomena depletion sumur yang mau engga mau akan membawa dampak perubahan di parameter operasi serta komposisi fasa dan mungkin komposisi dari fluidanya.

Pengintegrasian hysys dynamic dengan DCS? Hmmm, saya termasuk orang yang “putus asa” dengan ini. Bukannya tanpa alasan.

Di tempat kami, ada tiga kompresor jenis sentrifugal yang disusun seri (tandem). Saya ingin sekali memasukannya ke dalam DCS, akan tetapi feature anti-surge yang disediakan oleh hysys tidaklah sama dengan yang ada di solar, wah saya jadinya mana berani wong persamaannya saja udah beda.
Kedua, hysys dynamic di tempat kami tidak mengenal momen kelembaman, misalnya ketika kompresor shutdown, katakanlah cooldown shutdwon karena suatu sebab, harusnya dia tidak langsung berhenti berputar tapi slow down dulu. Tapi hasil simulasi hysys dynamic, langsung rpm-nya zero. Bagaimana saya percaya?

Contoh lain yang membuat saya engga memaksimalkan versi dynamic ini adalah kemampuannya relatif terbatas terhadap pengendalian proses, misalnya di final control element, contohnya control valve saja. Kalau gain prosesnya berubah, tentu saja secara praktisnya si control valve ini khan kudu di tuning lagi, nah keliatannya si hsysy dymanic ini rada tumpul untuk bisa melihat sampai di situ. Di komputer sih oce2 aja ka-ka, tapi di plant itu anti surge bisa ngalor ngidul engga karuan karena tuningnya sudah tidak valid lagi untuk kasus flow sebesar itu. Apalagi kalau sudah berhadapan dengan slug flow yang fungsi transfernya sudah pasti susah di tebak, wah saya ciut dech. Tapi ini khan pendapat saya, mungin pendapat Pak Tri Partono bisa bilang lain…ya engga Pak Tri….

Kalau point nomor 3, rasanya bisa aja asalkan si hysys diberikan kewenangan untuk memerintahkan DCS. Dengan catatan, seluruh fungsi tranfer atau what- if2 proses yang mungkin terjadi sudah diprediksi dengan tepat. Tentu saja pengetahuan akan daya keberlakuan tiap2 unit operasi perlu kaji ulang lebih dalam dulu. Sistem terpasang lain di pabrik yang mungkin terkena imbasnya tentunya adalah setting2 dari pressure control valve, bahkan mungkin ke setting2 dari safety device.

Contoh di atas relatif mudah ditebak sih via hysys yang steady state, tetapi terkadang ada yang rada susah langsung ditebak karena butuh pengkajian sedikit. Misalnya, jika suction kompressor dinaikkan guna mendapatkan tambahan kapasitas, apakah hysys akan komentar jika ternyata operating parameter yang baru sudah masuk ke area stonewall? To be honest, saya engga tahu looh…

Sebenarnya masih ada lagi, tetapi saya terus terang lupa karena udah engga pernah make
software ini secara rutin.

Mas Hendrawan, maaf jika ini sama sekali tidak menjawab pertanyaan Mas.
Saya sih cuma menyampaikan pengalaman saya aja dulu waktu masih menggunakan software ini. Mungkin versi yang baru sudah lebih canggih, I do not know.

Tanggapan 2 – Tri P. Adhi

Mas Hendrawan and Netters sekalian,

Maaf baru bisa ikut menanggapi permasalahan yang Mas Hendra sampaikan.
Banyak hal menarik yang sudah disampaikan oleh Mas Patria, Mas Weby, Mas Cahyo, Mas Arie, Mas Muchlis dan lainnya. Dari tanggapan-tanggapan tersebut, banyak hal-hal lain mengenai simulasi menggunakan Hysys yang dapat kita diskusikan lebih lanjut.
Namun, perkenankan saya sedikit menanggapi yang berkaitan langsung dengan pertanyaan Mas Hendrawan.

1. Apakah software HYSYS dapat di integrasikan kedalam software yang terdapat dalam DCS DeltaV ?

TPA :
a. Sebagai software masa kini, Hysys menerapkan filosofi arsitektur “open environment” yang mendukung fleksibilitas

komunikasi dua arah dengan program-program lainnya yang juga menerapkan visi “opend industry standards” seperti CAPE-OPEN, OPC, dll.

b. Yang bisa saya kenali, Hysys menyediakan dua kelompok fasilitas (cara) untuk komunikasi dengan program external, yaitu:
(i) Mengadopsi standard industri sebagai software Active X compliant.
(ii) Menyediakan “built-in” tool atau utility komunikasi yang spesific.

Dengan cara pertama, Hysys dapat berkomunikasi dengan semua paket software external yang juga menerapkan visi Active X compliant. Memang bisa saja komunikasi ini tidak secara langsung, tetapi kita sebagai pengguna dapat berperan sebagai jembatannya. Yang perlu kita lakukan dalam hal ini adalah membuat aplikasi menggunakan paket pemrograman yang generik (VB, C++, VBA dalam excell, Matlab, dll). Menurut hemat saya, dengan mengadopsi visi ini, Hysys sangat mempersilakan pengguna untuk mengembangkan kemampuannya melewati batas dari kemampuan yang tersedia dalam fasilitas builtin-nya. Artinya, Hysys sangat menyadari bahwa tidak akan realistik bila menyanggupi seluruh aneka-ragam keinginan pengguna dalam bentuk fasilitas-fasilitas buil-in yang tersedia.

Cara kedua sebetulnya merupakan turunan dari cara pertama. Cara kedua disediakan agar memudahkan pengguna untuk keinginan yang umum dijumpai. Sebagai contoh adalah kasus permasalahan yang anda sampaikan ini. Dengan memahami keumuman makna integrasi dalam pertanyaan anda, saya kira ada beberapa fasilitas yang disediakan Hysys, diantaranya adalah dua fasilitas

berikut:

(i) Fasilitas DCS Connection yang bisa diperoleh (diakses) dari dropdown Menu Tool.
(ii) Menggunakan utility Data Reconciliation yang dapat diakses dari dropdown Menu Tool, grup Utilities. Utilitas ini bisa digunakan bersama dengan Utilitas Derivativ, fasilitas Optimizer, dan memerlukan tambahan lisence Hysys.RTO (Real Time

Optimization).

Kita batasi bahasan kali ini untuk fasilitas DCS Connection saja ya.

Saya sudah mengecek bahwa fasilitas DCS Connection juga dilengkapi dengan driver DDE (dynamic data exchange) DCS DeltaV

(yaitu: file hyDeltaV.dll) sehingga Hysys dapat berkomunikasi langsung dengan DCS DeltaV (masih tersedia sekitar 8 driver

yang lain). Driver ini menyediakan dua tipe DDE Protocol berikut:
> DDE Synchronous Tag Based Client
> DDE Synchronous Array Based Client

Seperti yang disampaikan oleh Mas Weby, fasilitas ini terutama dapat kita pakai secara off-line bila kita ingin mendisain atau menguji sistem pengendalian proses. DeltaV digunakan sebagai alat bantu untuk menyusun control algorithm, sedangkan

Hysys kita beri peran sebagai virtual plant-nya. Dengan demikian, anda sebagai “Control Engineer” lebih fokus dalam memikirkan bagian controllernya, sedangkan bagian proses diserahkan kepada Hysys. (tentu saja anda bekerjasama dengan process

engineer untuk menyediakan model simulasi Hysys yang representativ sebagai virtual plant tadi). Sekali komunikasi antara DDE

Server (DeltaV) dengan Hysys sudah nyambung, maka secara umum ada dua skenario interaksi yang bisa kita lakukan.

(1) DeltaV hanya kita gunakan untuk memodifikasi set points berdasarkan algoritma yang diuji, kemudian dikirimkan ke controller Hysys. Hysys kemudian mengirimkan kembali respons dari variabel yang dikehendaki oleh DeltaV.

(2) DeltaV kita gunakan untuk memodifikasi set point dan sekalgus otuputnya yang kemudian dikirimkan ke Hysys. Cara ini berarti mem-bypass controller yang dipasang dalam Hysys.

Bila anda ingin lebih jauh explore fasilitas ini, saya sarankan untuk mencoba example yang telah disediakan oleh Hysys. Atau, sebagai tetangga, saya persilakan mampir ke kantor saya.

Berhubung ada panggilan meeting, maaf saya sudahi dulu. Nanti saya sambung lagi untuk pertanyaan berikutnya dan ikut menanggapi beberapa pertanyaan yang telah disampaikan oleh Mas Cahyo mengenai penggunaan Hysys Dynamic.

Tanggapan 3 – patria indrayana

Salam kenal juga,

Betul sekali software HYSYS terutama versi steady state untuk flowsheeting memang termasuk laris karena me
mpermudah pekerjaan process engineer dalam taha perancangan. Pada dasarnya si HYSYS ini adalah simulator termodinamik, yang laris adalah versi steady state nya: untuk membuat flowsheet process,membuat material balance dan untuk sizing alat-alat proses utama. Si softwarenya sendiri hanyalah kalkulator numerik, sementara si pemakai sendiri yang harus berhati-hati ketika memasukkan input data, memilih calculation method (memilih equation state yg tepat misalnya) dan menilai hasilnya.

HYSIS juga dipakai untuk process studies ketika plant sudah beroperasi. Si process engineer memodelkan plantnya dengan komputernya di kantor, dan mengutak-atik parameter process untuk tujuan optimasi atau untuk simulasi sebelum melakukan perubahan parameter di plant yang sebenarnya.

Kalau HYSYS yang diintegrasi di control room (DCS ?), saya belum punya pengalaman. Tapi si model HYSYS kalau sudah di tuning dengan benar, tentu saja bisa dipakai untuk operator training misalnya. Versi HYSYS yang dinamik mungkin lebih menarik untuk diintegrate. Misalnya si DCS bisa mengirim input data ke HYSYS supaya HYSYS menghitung dan menampilkan prakiraannya untuk sekian jam kedepan. Demikian si HYSYS membantu control room operator untuk mengambil keputusan atau melakukan koreksi misalnya. Cuma si model dinamik ini kelihatannya susah juga tuningnya. Tapi pada prinsipnya apa sih yang enggak bisa dicoba ?

Sudah pernah lihat ke websitenya HYPROTECH yang memasarkan HYSYS ? Disitu ada contoh-contoh aplikasi yang pernah dilakukan, versi HYSIS yang dipakai (kebanyakan HYSYS.Plant yang dinamik) dan terutama nilai tambahnya buat user.

Yang lain mau menambahkan atau mungkin tidak setuju ?

Tanggapan 4 – Nugroho Wibisono

Salam kenal juga dong,

setahu saya :

1. apakah maksud mas Rosyid pengintegrasian Hysys ke dalam DCS DeltaV untuk “membuat semacam Virtual Plant dan DeltaV sebagai pengontrolnya”? Jika itu maksudnya, mungkin mas Rosyid harus mempelajari OPC-nya DeltaV apakah dia ‘open’, dalam artian kita bisa akses ke OPC dari Hysys (lewat software yg bisa kita bikin sendiri), kemudian dari OPC akan akses si DeltaV.
Secara default, si Hysys menyediakan komunikasi dengan DeltaV, Intellution dkk. Kalau anda menggunakan Controller di Hysys (PID,MPC dkk), disitu akan kelihatan bahwa execution dari pengontrolan bisa dilakukan dari external (maksudnya bukan dilakukan oleh controller-nya Hysys). Maaf, saya kadang masihbelum kebayang sama kerjanya OPC dari DeltaV, mohon maaf kalau keselip2…

2. jika pengintegrasian dapat dilakukan ya si Hysys-nya bakal jadi plant-nya, sedangkan DeltaV jadi
pengontrolnya. untuk monitoring, Hysys bisa monitoring juga (coba saja lihat di tab Monitoring), bisa juga capturing data ke bentuk CSV (comma separated value). Kalau DeltaV ya bisa monitoring juga, cuma mungkin tampilannya lebih advanced kali yach…

3. kalau si DeltaV bermaksud untuk mengontrol virtual plant yang ada di Hysys, mestinya output yg dihasilkan Hysys juga berubah, lha wong namanya aksi kontrol, kalo engga ada perubahan di output-nya, sama juga boong hehehe…

4. banyak yang pake kali .. engga hanya di dunia migas aja, lha wong buktinya si Hysys sampe create SulSim (untuk operasi yg berkaitan dengan Sulfur) ataupun ComThermo (bisa define sifat2 thermodynamic secara detail). mungkin yang lain ada komentar?

Mengomentari komentarnya Mas Patria, Hysys memang alat hitung kok, dan semuanya terpulang pada manusia yg pake.. garbage in, garbage out… oh iya, dalam Hysys versi 3.0.1 pipa (baik yg disediakan Hysys, maupun Pipesys versi 1.6) tidakdapat dilakukan dalam Dynamic Mode, mungkin di versi 3.2 sudah bisa kali ya? ada yang tahu?

Mungkin itu dulu dari saya, mohon koreksinya lhoo…

Tanggapan 5 – Johanes Anton Witono

Sedikit menambahkan. Pada software HYSYS juga terdapat software pendukung yaitu HX-NET yang dapat digunakan untuk melakukan simulasi Heat Exchanger Networking.
Bila kita punya file flowsheet dalap HYSYS, maka kita dapat meng-import-nya ke HX-NET dan dia akan me-run secara otomatis dan memberi estimasi Network HE sesuai perhitungan Minimum Energy Requirement-nya, dan parameter2 lain. Kita juga bisa melakukan simulasi untuk beberapa skenario HEN yang kita inginkan. Di HX Net bisa menampilkan juga perhitungan estimasi ekonomi, berdasarkan network yang dibuat/diusulkan.

Tanggapan 5 – DAM

Alles,

Hysis pada prinsipnya bisa diintegrasikan ke (dengan)DCS (Weby tahu ini.. he he he)
cuman memang setahu saya belum ada satupun plant di Indo yang telah mencoba aplikasi langsung…

Pertanyaannya adalah buat apa? kalau sewaktu waktu keadaan plant berubah karena informasi dari reservoir engineer komposisi berubah??

Tanggapan 6 – Arief Rahman T

Terus terang saya tidak pernah mengaplikasikan Hysis connect ke DCS dan juga pengetahuan saya tentang Hysis sangat terbatas.

Tapi saya membayangkan (sekali lagi membayangkan) bahwa sebagai TOOLS pemodelan plant, seyogyanya Hysis bisa dipakai untuk optimisasi plant (Dengan cara membandingkan antara calculated di Hysis) dengan online data yang diambil dari (read from) DCS untuk pengukuran variable process yang bersesuaian. “Trimming” pemodelan di Hysis dilakukan berdasarkan deviasi pemodelan ini terhadap real pengukuran yang didapat dari DCS. Misalnya, hasil pemodelan pressure drop untuk flow X MMSCFD dari titik-A ke Titik-B di suatu pipa 20 Psid, tapi di DCS terbaca actual-nya 10 Psid maka “trimming/calibrasi” dilakukan di pemodelan Hysis untu data re-conciliation.

Kalau data-nya sudah sinkron (Re-concile), pada dasarnya akan lebih mudah melakukan hal-hal berikut ini :

– Offline simulasi plant tersebut untuk dapat mencari konfigurasi process yang most effective (optimal)
– Mencari Transfer function plant ataupun masing-masing alat (Vessel misalnya) untuk control system scheme dan tuning
– Simulasi overpressure plant
– Etc-etc

Kesemuanya bisa dilakukan dengan TANPA mengganggu plant yang sedang running. Mudah-mudahan bayangan saya betul.

Yang tetap jadi pertanyaan besar adalah kalau sampai exchange data bukan sekedar read data dari DCS. Untuk yang ini ada banyak pertimbangan terutama berkaitan dengan safety dan reliability system control secara keseluruhan.

Tanggapan 7 – Muchlis Nugroho

Kalau tidak salah dengar, saat ini para process licensor sudah mulai mengikutsertakan software simulasi yang terintegrasi dengan DCS untuk tujuan data recording, trouble shooting, dan optimasi proses. Dan data properties dan equation yang berasal dari process licensor tentunya lebih dapat dipercaya ketimbang data hipotetic di HYSYS. Data-data basic engineering ini mahal harganya dan merupakan proprietary dari process licensor.

Dalam aplikasinya integrasi software simulasi dengan DCS sudah pasti harus ada komunikasi yang intens dulu dengan process licensor dan hal ini biasanya dilakukan dalam tender pembangunan awal ataupun tender optimasi. Ide coba-coba untuk sinkronisasi (dilakukan sendiri) oleh bagian process
engineering tentunya akan mendapat banyak tantangan dari bagian operasi. Mengingat orang-orang di bagian operasi pada umumnya wataknya adalah konservatif. Watak ini terbangun dengan sendirinya dikalangan staff operasi karena sering kali teori-teori yang ada tidak sesuai dengan kondisi lapangan.

Cara yang paling lumrah dilakukan oleh PE ya dengan offline simulation.

Tanggapan 8 – Cahyo Hardo

Memang benar Pak Muchlis,

sebagai “supir” tentu saja pekerja lapangan seperti saya haruslah konservatif, maksudnya adalah jika sudah matang dan memang menyakinkan adayang bisa didapat dari suatu eksperimen, why not? Masalahnya adalah, kelakuan setiap pabrik itu unique, jadi kelakuan itu harusnya “diperhitungkan” di dalam simulasi. Seringkali, output simulasi belum membumi, terutama untuk kondisi unit terpasang, contoh kecil saja misalnya adalah kalibrasi hasil hysys dengan proses plant. Tidak semua process engineer mengerti akan hal ini dan langsung tancap gas untuk mengaplikasikannya. Apalagi kalau sudah berbicara what-if-what-if yang ada atau kemungkinan akan ada sebagai akibat perubahan yang disarankan. Kami yach di lapangan cuma bisa bilang nanti dulu donk. Sebab ongkos shutdown itu sangat besar harganya….

Bukan maksud untuk tidak percaya, tapi percaya tidak percaya!, because the truth is out there, not behind on your desk, or your sophisticated process simulator…..

Tanggapan 9 – Ardian Nengkoda

1. Apakah software HYSYS dapat di integrasikan kedalam software yang terdapat dalam DCS DeltaV ?
2. Apabila pengintegrasian tersebut dapat dilakukan , maka dalam  bagian
 manakah dari suatu proses (maintenace, monitoring, atau yang lainnya ) pada plant, pengintegrasian tersebut dapat berlaku ?
3. Apabila pengintegrasian tersebut dapat berlaku, apakah  pengintegrasian tersebut dapat mempengaruhi output yang ingin dicapai oleh suatu proses, atau mempengaruhi jalannya proses pada plant tersebut ?
4. Apakah software HYSYS banyak digunakan dalam dunia industri yang berkaitan dengan minyak dan gas ?

Tanggapan 10 – Rahman

Pak Ardian,
1. Yes it can be linked to DeltaV. We have done projects involving DeltaV and we work closely with Emerson for this
2. Seringnya dilalukan untuk performance monitoring dan training simulator.
3. Tergantung sama ada ianya dilakukan dalam open loop or close loop. Open loop tidak mempengaruhi proses dan akan diapplikasikan ke proses oleh operator sendiri. Seringnya applikasi dalam bentuk begini.
4. HYSYS memangnya dominasi dalam oil and gas. I don’t have the figure itself right now, but I think as a minimum 70% of the oil and gas market may be using HYSYS. Ini termasuk upstream dimana perusahaan seperti EXXONMOBIL, SHELL dan banyak lagi perusahaan gergasi termasuk Unocal menggunakan HYSYS.

Let me know if you need anything else.

Tanggapan 11 – Achmad N Hidayat

Rekan-Rekan Yth,
Aplikasi Hysys dengan DCS bukanlah hal yang baru.
Jika skeme-nya dipotong pada koneksi Hysys & DCS, hal itu bisa dilakukan tetapi bukan pada tataran merunning “real plant” dalam Hysys yang terconnect dengan DCS…siapa berani jamin resiko-nya?

Aplikasi yang sering dilakukan adalah mengecek kinerja DCS dalam Plant melalui Hysys, baik case sebelum pabrik operasi atau sekedar mencari tahu fenomena untuk optimasi atau modifikasi. Hal ini dilakukan dengan membuat OLE (Object Linking & Embedding) atau skema lainnya antara Hysys dan DCS.

Step-nya kurang lebih sbb:
1. Hysys digunakan untuk memodelkan real plant untuk dijadikan base case.
2. Dibuat koneksi antara Hysys dg DCS.
3. Lantas dilakukan pengetesan DCS melalui Hysys untuk mengetahui performance dari Plant tsb.
Hal itu dilakukan via Hysys Plant Dynamic.
Lebih detail bisa dibaca dlm info berikut:

Hyprotech provides DCS Interface technology that allows users to connect their dynamic models to external applications depending on the DCS hardware as well as your specific needs.

DCS Interface Options

There are four methods for implementing an interface to a DCS package.

Direct Application Program Interface (API)

This approach uses existing DCS hardware API software for linking external programs. All that is required is to create a DCS linking DLL which maps the HYSYS process information to the DCS. The primary advantage of this approach is that the HYSYS model can be locally updated to reflect changes
to the actual DCS configuration. Additional benefits include a direct connection to the DCS hardware and the ability to take the entire platform to remote sites.

Intermediate Server Interface

This is similar to the Direct Interface, except that the DCS software and HYSYS operate separately. The DCS software may be operated on a remote server system, for example a VAX or UNIX workstation, and would communicate directly with the DCS hardware. HYSYS in turn will operate on a local machine connected to the server via a small communications module, which is not dependent on the platform the server is operating on. Requests from HYSYS for information are relayed to the server, which then obtains the required data from the DCS hardware.

Direct DCS Interface

This method uses a direct communication link between HYSYS and the target DCS system. The HYSYS DCS driver interfaces directly with the DCS data highway and must use specific communication protocols to talk directly to the DCS hardware. This method has a very high performance potential, but requires detailed protocol information from the DCS vendor.

DCS Data Transfer Via OLE Automation

This method makes use of the Process Data Table object in HYSYS. Process Variables contained in a HYSYS Process Data Table may be assigned tags. These tags are used to read and write data between the HYSYS OLE Automation Server and some external system. The external system can be a Visual Basic (VB) bridge to a vendor’s DCS or an operator training simulator. This approach has similarities to both the Direct API and the middleware approaches. Vendor DCS API calls may be made from the VB bridge similar to DCS API calls from a direct HYSYS DCS driver. The VB bridge is similar to the middleware layer since there is a two step process to the data transfer.

Current Interfaces

Intellution
Matlab
Siemens Moore Process Automation
OSI Software (PI System)
Honeywell
Fisher Rosemount
Bailey
Yokogawa
Foxboro

Tanggapan 12 – Yoyok Poerwedi

Dear All,

Integrasi Software simulasi dengan DCS memang bukan hal yang baru.
Namun demikian untuk mendapatkan yang sudah dipasang dipabrik diIndonesia mungkin masih susah atau sedikit. Hal tersebut mengingat tentunya untuk urusan bisnis adalah antara uang yang di gunakan dengan profit yang diperoleh.

Namun demikian rekan2 kalau mau tahu lebih banyak bisa mengunjungi PT. Pertamina – Unit Pengolahan V Balikpapan. Disana sudah dipasang dan diaplikasikan sutu system kontrol yang telah menggabungkan software simulasi dan DCS, namun demikian juga masih terbatas pada Promary Processing yaitu Crude Distillation Unit dan High Vacuum Unit. Mereka menyebutnya sebagai POC (Process Optimization Control)

Komponen2 yang berkontribusi meliputi :

1. DCS yang dilengkapi dengan APC (Advanced Process Control) dalam hal ini adalah Yokogawa Centum CS. (OS Unix)
2. Software data akuisisi dan historian : PI Software (OS OpenVMS dan Windows NT) dalam sebuah Server.
3. Software Simulasi Non Linier: NOVA (ini adalah software sejenis Hysys). (OS OpenVMS)dalam sebuah Server.

Secara garis besar proses kerjanya adalah sbb:
– Data kondisi operasi meliputi tekanan, temperature, flowrate dsb dari lapangan masuk ke DCS selanjutnya dikirim ke PI Server. Data lain yang dikirim ke PI Server adalah analisa laboratorium untuk seluruh stream(aliran) yang ada diunit proses
– PI Server(berisi PI Software berfungis untuk menyimpan seluruh data operasi dan hasil anaisa lab untuk seluruh stream dalam jangka waktu yanglama (tahunan) tergantung kapasitas server. PI Server selanjutnya menselaraskan data-data yang ada untuk konsumsi software Simulasi NOVA.
Penselarasan data bertujuan untuk memberikan data yang baik untuk Software NOVA.
– Software NOVA selanjutnya melakukan simulasi non-linier dengan menggunakan data-data operasi yang sudah berjalan. Simulasi bertujuan untuk menghasilkan nilai setting baru yang optimal untuk dikirim ke DCS sesuai dengan kebutuhan operasi atau pasar, misalnya pasar perlu bensin banyak, maka diset ke maksimise produksi bensin.
– Data-data hasil simulasi NOVA selanjutnya dikirim dan disimpan ke PI
Server, dan selanjutnya dikirim ke DCS untuk diaplikasikan/digunakan untuk setting baru kondisi operasi.

Demikian secara garis besar proses operasinya.
Mengingat komponen2 yang digunakan dibuat oleh banyak perusahaan dan juga dengan Operating System yang berbeda, maka diperlukan integrator untuk mengintegrasikan fungsi2 tersebut diatas.

Process Optimization Control ini bermodel Otomatis dan Supervisory:Otomatis berarti dengan sekali mengoperasikan POC, seluruh system akan langsung dihandel oleh system secara otomatis. (Disini bisa dibilang tidak diperlukan operator, hanya melihat saja). Sementara untuk Supervisory terbatas pada POC hanya mengirim setting point keDCS, dipakai tidaknya setiing point tersebut tergantung kepada operator untuk melakukannya.

Demikian dijelaskan semoga dapat berguna sharing ini.

Tanggapan 13 – amirsyah.pohan

Tambahan info mengenai HYSYS, bahwa Project HYSYS di Pertamina UP 2 Dumai baru start dan dilaksanakan oleh PT Indokomas sebagai kontraktor-nya.

Tanggapan 14 – Muchlis Nugroho

Ini akan menjadi satu contoh kasus yang tepat untuk kita amati mengenai integrasi software simulasi generik dengan sistem kontrol pabrik. Mudah-mudahan “impian mengoperasikan pabrik semudah mengoperasikan komputer” bisa terlaksana. Tapi mudah-mudahan staff operasi tidak menjadi kehilangan pekerjaan ya….:-).
Aplikasi semacam ini memerlukan kehati-hatian mulai dari tender, infomengenai pengalaman para pelaksana, hingga implementasinya. Jika aplikasi ini sudah di approve oleh vendor sistem kontrolnya dan process licensornya jika ada, atau engineering company yang merancangnya) juga mengakomodasi pengalaman operasi, tentu tingkat kemungkinan keberhasilannya akan cukup besar.

Lets See What Will Happen at The End of The Day….I Hope It Will Be Good.


Share This